- چرخ زنجیر طراحی شده در سالیدورک و کتیا
دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: zip
حجم فایل: 4167 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 1پروژه طراحی شده در سالیدورک و کتیا
قابل مشاهده و استفاده با
کتیا و سالیدورک
تک تک قطعات همراه با فایل مونتاژ
در قالب فایل
stp
امکان گرفتن نقشه اجرایی از قطعات
آماده جهت رندرگیریقیمت فایل فقط 2,900 تومان
پروژه طراحی شده در سالیدورک و کتیا
قابل مشاهده و استفاده با کتیا و سالیدورک
تک تک قطعات همراه با فایل مونتاژ
در قالب فایل stp
امکان گرفتن نقشه اجرایی از قطعات
آماده جهت رندرگیری
قیمت فایل فقط 2,900 تومان
برچسب ها :
پروژه در سالیدورک و کتیا ,
نقشه در سالیدورک و کتیا ,
نقشه صنعتی در سالیدورک و کتیا ,
پروژه مدلسازی در سالیدورک و کتیا ,
نقشه کتیا ,
نقشه سالیدورک
فروشگاه فایل
فروشگاه فایلفروشگاه فایل
فروشگاه فایلچرخ زنجیر طراحی شده در سالیدورک و کتیا
چرخ زنجیر طراحی شده در سالیدورک و کتیا
RSS feed.
برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید
سنتز لیگاند الی
سنتز لیگاند الی
RSS feed.
- سنتز لیگاند الی
دسته: شیمی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 15 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 15سنتز لیگاند الی
=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
info@cero.ir
|| cero.ir@yahoo.com
|| filecero@gmail.com
|| فرم تماس با
ما
=======================================================سنتز لیگاند الی
–
لیگاندهای N-Donor پنج دندانه
سنتزبیس پیکولیل آمین کایرال
سنتز کمپلکس دیپپتیدکاتالیستی:
سنتیز لیگاند 5PY :
سنتز 2 و 6- بسین { متوکسی { دی(2- پیریدیل} متیل }
پیریدینسنتز لیگاندهای ایمنی
کاهش لیگاتدهای ایمنی
کمپلکس وانادیوم با لیگاند H.L
سنتز لیگاند پنج دندانه ؟ – پیریدین
فعالیت و گزینش پذیری کاتالیستهای اکسایش به مقدار خیلی زیادی به
ماهیت یگانه بستگی دارد و همینطور عوامل الکترونی و قضایی که اغلب
در انتقال اکسیژن مؤثر میباشد.لیگاندهای گوناگون در کمپلکسهای منگنز میتوانند در واکنشهای
اپواکسیداسیون کاتالیستی شرکت کنند به عنوان مثال کمپلکس «
هستهای (Mn2( OA)2(TPTN به عنوان یک
کاتالیت در واکنش اپوکسیداسیون با n2o2
استفاده میشود.کمپلکس دو هستهای منگنز با لیگاند TPTN = N , N , –
تتراکسی (ـ 2 پیریدسیل اپروپان 1 و 3- دیآمین قادر به کاتالیست
کردن آلکنها به اپوکسیدعادی مربوطه شان می باشد که در این
واکنشها H2O2 به عنوان اکسیدانت به کاربرده
میشود.کمپلکس دوهستهای منگنز همراه با لیگاند TPTN و کمپلکس دو هستهای
منگنز همره با لیگاند TPEN = N , N, – تتراکیس ( 2- پریدیل
متیل) اتان – 1 و 2 دی آمیندر این دو کمپلکس قادر به کاتالیست کردن اکسیداسیون الکنهای
گوناگون به اپوکسیدهای مربوطهشان میباشند به همراه
CH2O2به عنوان اکسید کنندهاخیراَ کمپلکسی از منگنز با
لیگاند MeTACN =N , N , – 1 و ؟ و 7- تری متیل دو4 و7 –
تریآزاسیکلو نونان شناخته شده که یک کاتالیزور با فعالیت اکسید
کنندگی بالا میباشد.این کمپلکس قادر به اپواکسیداسیون الکنها میباشد و همچنین نشان
داده شده که این کمپلکس بسیار فعال است و یک تاتالیست انتخابی
فعال برای اکسیداسیو بنزیل الکلها به بنزاالدهید میباشد.در این قسمت ما به طور کلی بحث میکنیم بر روی سنتز و کاربرد
لیگاندهای چهاردندانه و پنج دندانهای که دارای حلقه پیریدینسی
هستند.لیگاندهایی مانند: N4PY
که شامل قسمتهای دی- ( 2- پیریدیل) متیل آمین میباشند.
و لیگاندهای دیگر از این دسته که شامل بخشهای دی- (2- پریدیل ،
متیل آمین میباشند مانند:بیشتر لیگاندهای دیگر فقط بخش کنورلاینه شونده دارند که فقط از یک
اتم N به فلز ک؟ میشوند.لیگاندهای N-Donor پنج دندانه:
این لیگاندها مانند N4PY
سنتز لیگاند N4PY = N – ] دی ( 2- پیریدیل ) متیل[ –
N, N – ؟ ( 2- پیریدیل متیل) آمیندی –2- پیریدیل کتون ماده آغاز کننده این سنتز در دسترس میباشد
که به اکسیم تبدیل شده و بعد با روی در آمونیاک کاهش مییابد و در
نهایت بیس ( 2- پیریدیل متیل) آمین دوبار با 2- پیکولیل
کلرید آلکینه میشود.سنتز مشتقات N4PY :
به جای استفاده از دی –2- پیریدیل متیل آمین میتوان از دی – 2-
پیریدیل متیل کلرید یا مسیلات مشتق شده از الکل میتوان استفاده
کرد.این سنتز شروع میشود از دی –2- پیریدیل) 1 منتانول که با
socl2 به 2- پیریدیل متیل کلرید تبدیل میشود و بعد با
NaBH4 سدیم بور و هیدردید به دی – ( 2- پیریدیل) متان
کاهش یافته است.ما انتظار داشتیم که استفاده از 2- پیریدیل متیل برومید به خاطر
واکنش پذیری بیشتر نسبت به کلرید در سنتز مفیدتر باشد ولی وقتی
از عوامل الکلیدکننده واکنش پذیر مثل برمید استفاده میشود اتمهای
نیتروژن پیریدین هم می توانند الکلید شوند.در این سنتز دی –2- پیریدیل کتتون با NaBH4 در متانول
کاهش یافته و با بازده 22 % به الکل تبدیل شده است.همین الکل میتواند بوسیله واکنش 2- پیردین کربوک الدهید در بازده
کمتر از 52 % بدست آید.حال دی – (2ـ هیپریدیل) متانول به 2- پیریدیل متیل کلرید بسیار
پایدار است و میتواند برای بیش از 6 ماه باکمترین تخریب در دمای
اتاق نگهداری شود.حال این ماده سنتز شده 2- پیریدیل متیل کلرید به راحتی دربازده
90-50 % تحت شرایط ملایم با آمینهایی مثل : اتانول آمین،
پیپیرازین، تریآمین، بیسپیکولیلآمین واکنش میدهد.در این مثالهایی بود از آلهیکاسیون آمینها با 2- پیریدیل متیل
کلریدتهیه آنالوگهای N4PY کایرال از 2- پیردیل متیل کلرید.
قیمت فایل فقط 2,500 تومان
لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)
شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948برچسب ها :
سنتز لیگاند الی ,
سنتز لیگاند الی
برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید
گزارش کارآموزی کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتی
گزارش کارآموزی کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتی
RSS feed.
- گزارش کارآموزی کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتیدسته:
شیمی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 53 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 139گزارش کارآموزی
کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتی=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
info@cero.ir
|| cero.ir@yahoo.com
|| filecero@gmail.com
|| فرم تماس با
ما
=======================================================
گزارش کارآموزی
کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتیتاریخچه
شرکت تولیددارو
در سال 1334 کارخانه تولید دارو در زمینی به مساحت حدود 78 هزار
مترمربع زیربنا، با سرمایهای معادل 20 میلیون ریال در جنوب
فرودگاه مهرآباد ساخته شد. پساز نصب ماشینآلات مورد نیاز و صدور
پروانهای تأسیس و بهرهبرداری، قرار گرفت و در اردیبهشت ماه سال
1337 رسما افتتاح شد. فعالیت کارخانه ابتدا با 50 کارگر، کارمند و
تکنسین و دکتر داروساز به تهیه25 قلم محصولات به صورت آمپول
پنیسیلین، قطره و سوسپانسیون و چند قلم دیگر از فرآورده های
بهداشتی اشتغال داشتند، آغاز شد.گسترش فعالیت
دو سال پس از بهرهبرداری از کارخانه با توجه به تولید مقدار
بیشتری از محصولات دارویی و به منظور جلوگیری از آلودگی آنها در
جریان واحد ایجاد تخصص و رعایت استانداردهای بینالمللی در امر
داروسازی به واحد آرایشی و بهداشتی این شرکت از واحد دارویی آن
جدا شدو در همین هنگام با انعقاد قراردادهایی با شرکتهای
بینالمللی مانند اینگرااینگهم آلمان که از تشکیلات تحقیقاتی
وسیعی برخوردار و همچنین از بنیانگذاران صنعت نوین داروسازی در
اروپا به شمار میآید، تولید دارو و فعالیت وسیع خود را آغاز کرد.
به این ترتیب شرکت با تهیه فرآوردهای جدید قلبی، عروقی،
آنتیاسپاسمودیک چهار هاضمهای به صورت دراژه، آمپول، شیاف و عرضه
آنها به جامعه پزشکی و استفاده بیماران از انها توانست به
موفقیتهای شایان دست یابد.توسعه آزمایشگاه
همزمان با گسترش فعالیت های یکی از هد فهای مهم شرکت که توسعه
آزمایشگاه کنترل آن بود برآورده شد و این ازمایشگاه به دستگاههای
مدرن و افراد کارآموزده مجهز شد. در حال حاضر ساختمان مجهز و مدرن
کنترل تولید دارو در حدود 1300 وسعت دارد تعداد زیادی از متخصصان
که شمار آنان به پیش از یکصد نفر میرسد درآن مشغول کارند و در
حال حاضر آزمایشگاه تولید دارو که یکی از مجهزترین آزمایشگاههای
کشور به شمار میرود دارای سه بخش عمده به شرح زیر است.کنترل و آنالیز
بخش کنترل و آنالیز و مواد اولیه و محصولات آماده طبق
استانداردهای بینالمللی و فارمه کپه های B. P وUSP تحقیقات
کاربردی. بخش تحقیقات کاربردی و فرمولاسیون دارویی و آرایشی
بهداشتی برای امکان استفاده از مواد اولیه در اشکال دارویی،
آرایشی و بهداشتی.
تحقیقات پایه
بخش تحقیقات پایه که متخصصان آن روی امکان سنتز مواد اولیه دارویی
مطالعه و تحقیق میکنند. بخش تحقیقات پایه آزمایشگاه در سال 1362
تأسیس وشروع به کارکرده است. هدف از تاسیسآن سنتزمواد اولیه
داروییمورد نیاز شرکت و فروش مازاد آن به دیگر کارخانههای
داروسازی بوده است. در سال 2369 نیز یک پایلوت با خط بری و سنتز
مواد اولیه خریداری و نصب شد که این پایلوت در آینده نزدیک پس از
بهره برداری به بازدهی خواهی رسید.محصولات شرکت
شرکت تولید داروکه وابسته به سرمایهگذاری البرز است تحت پوشش
بنیاد 15 خرداد تا کنون با حدود 1200 نفر از کارکنان،
متخصصان ماهر و نیمه ماهر خود در محلی با 45 هزار مترمربع
زیربنا، حدود 85 قلم ژنریک را با استانداردهای بینالمللی تهیه و
به بازار مصرف عرضه میکنند. در بخش آرایشی و بهداشتی تولید دارو
در حال حاضر حدود 50 قلم کالا مانند شامپوهای معمولی و تخصصی،
خمیردندانهای مختلف، تقویتکننده مو، آنتیسپتیکها، رنگهای مو
وکرمهای مختلف تخصصی دربخش دیگرآن داروهای دامی و مکمل های غذایی
دامی تهیه میشود. هدف کارکنان متخصصین تولید دارو، عرضه محصولاتی
با کیفیت بالا و قیمت مناسب در عرصه بینالمللی و داخل کشور
است.بخش تهیه پودر گرانول غیر استیل
پودر های خوراکی ونیز گرانول قرصها در این بخش ساخته
میشوند لذا کارخانجاتی که پودر شیشه یا در ساشه پر میکنند ویا
دارای بخش قرص و کپسول دراژه هستند. باید یک محل مناسب را جهت
تولید پودر گرانول در نظر بگیرند. پودرهای آنتیبیوتیک باید در
بخش اختصاصی خود تهیه شده و جهت تهیه پودر گرانول آنها نمیتوان
از بخش پودر گرانولسازی عمومی و لابراتور استفاده کرد.
گرانولها، حلب های بسیار کوچک محتوی مواد مؤثر خیلی قوی هستند.
وزن آنها معمولا از حب کمتر در حدود 5/.تا 6./. گرم است و موادی
بی اثری که در تهیه گرانولها بکار میرود عبارتند از : گرد ،
لاکتوز، سمغ عربی و شربت است. اصولا مراحل تهیه پودر عبارتند از :
توزین، آسیاب کردن، الک کردن، مخلوط کردن ودر صورت لزوم خشککردن
لذا باید وسایل این مراحل در بخش پودر موجود باشد. توزین اکثرا در
اتاق توزین انجام میگیرد ولی توزین و. کنترل دباره در بخش
میباشد. لذا ترازوها، آسیاب، الکهای دارویی و مخلوط کنهای در
بسته باید در محل مناسب قرار بگیرند. اسیاب ها باید داری سیستم
مدار بسته بوده و دهانه تخلیه انها طوری باشد که ذرات در هوا
منتشر ننمانید. الک های دارویی (Miesh Scaeens ) واژهای برچسب
مشخصات الک بوده و باید در کمد نگهداری شود و بعد از مصرف شسته و
خشک میگردند. اختلاف باید در مخلوطکن مناسب و زمان طبق
دستورکار باشد. پودرها راباید بعد از مخلوط کن مناسب باشد و بعد
از مخلوط کردن خشک و بسته بندی نمایند، از مشخصات این بخش تهیه
قوی میباشد که باید دارای دریچههای ورود و خروج هوا باشد.
کانالهای ورود هوا معمولا در بالا و مکند ها در اطراف ماشین آلات
و در نقاط پر گردو غبار هستند. جهت کاهش ذرات هوا افراد در بخش
باید پودرها را در کسه یا ظرف در بسته تحویل و به آرامی آنها را
در ماشین (آسیاب و بهم زن) خالی نمایند و در نقاطی که گرد و غبار
است دستگاههای مکنده و جاذب قرار دهند. برای ساخت گرانول ابتدا
پودر تهیه کرده و سپس آن را به صورت گرانول در میآورند که ممکن
است به صورت گرانول بسته بندی شود و با جهت قرص و کپسول یا دراژه
به بخش مربوطه ارسال گردد.قیمت فایل فقط 8,000 تومان
لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)
شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948برچسب ها :
گزارش کارآموزی کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتی
,
گزارش کارآموزی ,
کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتی
برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید
لیچینگ ( فرآوری اورانیوم
لیچینگ ( فرآوری اورانیوم
RSS feed.
- لیچینگ ( فرآوری اورانیومدسته: شیمی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 32 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 13لیچینگ
( فرآوری اورانیوم=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
info@cero.ir
|| cero.ir@yahoo.com
|| filecero@gmail.com
|| فرم تماس با
ما
=======================================================لیچینگ
فرآوری اورانیوملیچینگ کانه های اورانیوم
لیچینگ اسیدی
متغیرهای فرآیند
غلظت اسید
اکسیداسیون
دما و زمان لیچینگ
لیچینگ با سولفات فریک
لیچینگ قلیایی
اکسیداسیون در لیچینگ کربناتی
بیولیچینگ و کانی شناسی کانه
تجهیزات لیچینگ
لیچینگ همزنی
پیدایش
تغلیظ
هضم کانه و بازیابی توریم
هضم اسیدی
فرآوری تیتانیوم
هضم کننده ها
فراوری ایلمینت
تولید روتیل مصنوعی
لیچینگ کانه های اورانیوم
لیچینگ مرحله ای مهم از فراوری اورانیوم است. لیچینگ بر مبنای
مواد مورد مصرف به دو دسته کلی تقسیم می شود یکی لیچینگ اسیدی و
دیگری لیچینگ قلیایی است. در لیچینگ اسیدی معمولاً از اسید
سولفوریک و در لیچینگ قلیایی معمولاً از محلول کربنات بی کربنات
سدیم دقیق استفاده می کنند.لیچینگ کربناتی (قلیایی) مواد ریزتر می خواهد و انتخابی تر عمل می
کند، به طور مثال کانه های حاوی بیشتر از 9-7 درصد کربنات بهتر
است که به صورت کربناتی لیچ شوند. البته سایر فاکتورها نیز باید
منظور شوند که عبارتند از میزان بازیابی اورانیوم، آب مصرفی، … .
اگرچه لیچینگ اسیدی در بیشتر کارخانه های اورانیوم استفاده می
شود، ولی لیچینگ قلیایی نیز دارای مزایایی به شرح زیر است:– محلول برای کانی های اورانیوم به صورت خاص عمل می کند. با بیشتر
گانگها واکنش نمی دهد.– محلول کربناتی در مقایسه با منحلول اسیدی خورندگی کمتری دارد.
– اورانیوم می تواند مستقیماً از محلول رسوب داده شود، و جدایش آن
از عناصر دیگر آسانتر می گردد.– محلول کربناتی به آسانی می تواند باز تولید شود.
این روش معایبی نیز دارد که به شرح زیر است:
– برای در برگرفتن کانی های اورانیوم توسط محلول خردایش ریز نیاز
است چرا که قادر به حل کردن و نفوذ در گانگ نیست.– بعضی کانی های گانگ مثل سولفات کلسیم و پیریت ی توانند با معرف
قلیایی واکنش داده و مصرف آنرا بالا ببرند.– بیشتر کانی های مقاوم اورانیوم در وضعیت قلیایی حل نمی شوند.
بنابراین خواص کانی شناس کانه نیز در تعیین نوع عملیات موثرند،
اسیدی یا قلیایی بودن عملیات بستگی به گانگ موجود و نوع کانی
اورانیوم دارد.لیچینگ اسیدی
مقدمه
روش لیچینگ انتخابی برای حل اورانیوم از کانه بستگی به خواص
فیزیکی و شیمیایی کانه از قبیل نوع کانی های اورانیوم، درجه
آزادی، طبیعت دیگر کانیهای موجود در ترکیب دارد.لیچینگ اسیدی عموماً به لیچینگ با اسید سولفوریک اشاره دارد. اسید
نیتریک خواص اکسید کنندگی قوی دارد ولی بسیار گرانقیمت تر از اسید
سولفوریک است که نیترات اورانیل در محلول رقیق تشکیل خواهد شد.
نیترات اورانیل سازگار بااستفاده از روش تعویض یونی نوع آنیونیکی
می باشد. اسید نیتریک زمانی که عملیات روی کانه عیار بالاست
استفاده می شود. اسید هیدروکلریک برای لیچینگ در عملیاتی که از
تشویه نمکی استفاده شده است، کاربرد دارد. در این عملیات اسید از
گازهای تشویه بازیابی می شود. از طرف دیگر اسید هیدروکلریک بسیار
گرانقیمت است. همچنین خورندگی شدید دارد. کلریدفریک و سولفات فریک
همچنین برای بسیاری از کانیهای اورانیم دار به عنوان Lixiviant
استفاده می شود.اسید سولفوریک در محلول به شکل سولفات و بی سولفات و یون هیدروژن
یونیزه میشود. در واکنش با اورانیوم شش ظرفیتی تولید سولفات
اورانیل و کمپلکس آنیونیک سولفات اورانیل طبق واکنش زیر می کند:اورانیوم حل شده ممکن است در هر یک از شکلهای فوق یافت شود، که به
غلظت اورانیوم و اسید، درجه حرارت و دیگر کمپلکسهای موجود در
سیستم بستگی دارد. حضور یون سولفات برای تشکیل کمپلکس یون اورانیل
مهم است و عدم حضور آن به رسوب فلز طبق واکنش زیر کمک می کند:از نقطه نظر ترمودینامیکی، هیدرولیز اورانیل، آسانتر از واکنشهای
کمپلکس شدن است. با وجود این با حضور یون سولفات، واکنش کمپلکس از
نظر سینتیک مساعدت می شود.یکی از مزایای استفاده از اسید سولفوریک در لیچینگ تولید کمپلکس
سولفات آنیونیکی است، چرا که رزین های تعویض یونی آنیونیک، خاصیت
انتخابی بیشتری نسبت به نوع کاتیونیک برای اورانیوم دارند.اورانیوم موجود در کانی ها در شکل 4 ظرفیتی باید قبل از حل شدن،
اکسید شونده آهن فریک به عنوان یک اکسید کننده اصلی عمل می کند،
که اورانیوم 4 ظرفیتی را در عملیات لیچینگ اسیدی، اکسید می کند.
آهن در اثر وجود در ترکیبات کانی ها یا عملیات مقدماتی، سائیده
شدن آسیا و سنگ شکن ها، همیشه حضور دارد. ولی ممکن است به صورت
فرو (دو ظرفیتی) باشد. از دی اکسید منگنز (پیرولوزیت) جهت اکسید
کردن آهن II به آهن III استفاده می شود.مصرف اسید تابعی از ترکیب گانگ موجود در کانه است، کلیت، دولومیت،
مگنزیت و سیدریت سریعاً با اسید دقیق در دمای معمولی واکنش می
دهند. سولفیدها، آهن فلزی، بعضی فسفاتها، مولیبداتها، و اناداتها،
اکسیدها، فلوریدها اسید اضافی را مصرف می کنند و محلول را هنگامی
که درجه حرارت یا غلظت اسید افزایش یابد، آلوده می کنند. واکنشهای
تیپیک به شرح زیر است:انحلال بعضی کمپلکسهای آلومینوسیلکاتها مثل رسهای هیدراته یا دیگر
سبکلاتها قابل حل در اسید ممکن است با بالا رفتن درجه حرارت اتفاق
افتد، که طبق واکنش زیر عمل می شود:اسید سیلیک و شکل کلوئیدی دارد، که ممکن است به صورت ژله ای رسوب
نماید، این امر باعث بروز مشکلاتی در مراحل بعدی می شود و رسوب
مجدد بعد از انحلال یک موضوع مهم در شیمی لیچینگ است. شکست و
نگهداشتن وضعیت اکسیداسیون در محلول ممکن است ترکیبات نمکی
اورانیوم را نتیجه دهد، که در مقادیری از PH از محلول رسوب می
کند.متغیرهای فرآیند
دانه بندی ماده معدنی
یکی از مهمترین اهداف خردایش در فرآوری مواد معدنی آزادسازی
کانیهای با ارزش از مواد با طله همراه در درشتترین ابعاد ممکن
است. در حقیقت تولید یک محصول پرعیار در گرو مطالعه صحیح سایز و
درجه آزادی است، اگرچه در فرآیندهای هیدرومتالورژیکی مسئله بدین
شدت نیست، کافی است تا بخشی از کانی در معرض تماس با حلال قرار
گیرد. آزادسازی کافی کانی های اورانیوم برای اغلب کانههای ایالات
متحده آمریکا برای آماده سازی لیچینگ اسیدی با خردایش تا زیر 28
مش با 30 تا 40 درصد زیر 200 مش بدست می آید. کانه های استرالیا و
کانادا حاوی برانریت یا دیویدیت خردایش تا 55-60 درصد زیر 200 مش
نیاز دارند، تا لیچینگ رضایت بخش بدست آید. خردایش بیشتر باعث
افزایش ویسکوزیته پالپ می شود. بنابراین اثر معکوس روی سرعت
لیچینگ داد.غلظت اسید
عمده ترین نیاز عملیات لیچینگ، کافی نگهداشتن غلظت اسید برای حمله
به کانیهای اورانیوم بدون حل کردن مقادیر زیاد از گانگهای درگیر
با کانه است. برای رسیدن به چنین مقادیر کافی، مقداری اسید
ابتدائاً باید برای خنثی کردن کانی های کربناتی گانگ اضافه شود،
که قبل از کانی های اورانیو واکنش خواهند کرد. در بعضی کانههای
حاوی آهک زیاد، بالای 400 پوند برش کانه، اسید سولفوریک ممکن است
مصرف شود.بسته به نوع کانی های اورانیوم موجود، غظت اسید آزاد از 1 تا 90
گرم بر لیتر ممکن است در دوره انحلال نیاز باشد. مصرف اسید
منحصراً برای استخراج اورانیوم در ایالات متحده در دامنه 40 تا
120 پوند اسید سولفوریک بر تن کانه است. هنگامی که وانادیوم نیز
موجود باشد این مقدار تا 300 پوند بر تن کانه می رسد.اکسیداسیون
نگهداشتن محیط لیچینگ در وضعیت اکسیداسیون برای رسیدن به استحصال
بالای اورانیوم در رتبه بعدی از اهمیت (بعد از غلظت اسید) قرار
دارد. اکسیدانها برای نگهداری ORP (پتانسیل اکسیداسیون احیاء) در
حد مطلوب به محلول اضافه میشوند. حد مطلوب آن بین 425 میلی ولت
تا 475 میلی ولت با الکترود جیوه اشباع است. ثابت نگه داشتن ORP
چندان بحرانی نیست و هدف از نگهداری ORP در محدوده خاص اطمینان از
حضور آهن فریک در محلول است.عمده اکسید کننده های مورد استفاده دی اکسید منگنز (پیرولوزیت) و
کرات سدیم هستند، به همزنی با هوا نیر دز تانک یا جو کا قادر به
اکسیداسیون آهن II به آهن III است، که آهن III قادر به اکسیداسیون
اورانیوم می باشند. اسید کاروس به فرمول
H2So5 در بعضی موارد جایگزین
Mno2 شده است. اکسیداسیون بوسیله عملیات بیولیچینگ نیز
برای اکسید کردن آهن II به III استفاده می شود. باکتری های
تیوباسیلوس- فرواکسیدان یا فروباسیلوس فرواکسیدان عموماً استفاده
می شود.دما و زمان لیچینگ
زمان و درجه حرارت فاکتورهای وابسته به هم در لیچینگ لورانیوم
هستند. افزایش دمای عملیات لیچینگ، زمان واکنش را کاهش می دهد و
استخراج کانی های نامحلول را بهبود می بخشد. معایب لیچینگ در دمای
بالا شامل افزایش مصرف معرف، انحلال دیگر کانی ها درگیر با
اورانیوم، افزایش خورندگی تجهیزات حتی استیل های زنگ نزن، افزایش
مقادیر سولفیدها، فسفاتها، مولیبداتها و بعضی کانی های سیلکاته در
محلول می باشد.زمان مورد نیاز لیچینگ تحت تاثیر فاکتورهایی که قبلاً بحث شده، می
باشد. این فاکتورها شامل: غلظت اسید، ابعاد دانه ها، نوع کانی ها
و کانی های در برگیرنده، سرعت همزنی و… می باشد. بدون شک برای هر
کانه زمان بهینه لیچینگ بی نهایت است، که در مجموع افزایش زمان
توجیه اقتصادی برای هر افزایش استخراج اورانیوم را ندارد.
بنابراین باید از نظر اقتصادی بحث زمان با توجه به افزایش استخراج
اورانیوم حل شود. زمان لیچینگ ممکن است با افزایش درجه حرارت
جایگزین شود و اقتصادی تر آن است که عوامل به نحوی طراحی شوند که
کمترین دما و بیشترین زمان مورد نیاز باشد. در لیچینگ های متداول
در ایالات متحده آمریکا زمان لیچینگ از 4 تا 24 ساعت و دما از
معمولی تا 80 درجه سانتیگراد متفاوت است. زمان لیچینگ طولانی تر
از 48 ساعت در کارخانه های کانادا و آفریقای جنوبی غیر معمول
نیست.دانسیته و ویسکوزیته پالپ
بهترین دانسیته پالپ در لیچینگ، معمولاص همان ماکزیمم مقدار آن
است، تا جایی که اجازه سیالیت کافی در پالپ برای اجتناب از تماس
ضعیف بین مایع وجامد داده شود. ویسکوزیته بیش از حد، همراه همزنی
ضعیف باعث می شود که سرعت لیچینگ به جای اینکه با سیرعت واکنش های
شیمیایی کنترل گردد با عسرت لیچینگ کنترل شود. در مورد هیپ لیچینگ
به خاطر درشت بودن ذرات سرعت لیچینگ با سرعت نفوذ به سنگ کنترل می
شود که موجب طولانی شدن زمان لیچینگ می شود.دانسیته پالپ در طی لیچینگ در مثالهای عملی ایالات متحده از 50 تا
60 درصد جامد است. برای کانه ای با مقادیر رس بالا دانسیته پائین
حدود 40% جامد ممکن است نیاز باشد در دانسیته بالا، ترکیبات حل
شده کانه در محلول ممکن است بیش از حد شده و باعث کاهش انحلال
اورانیوم و رسوب مجدد اورانیوم شود.لیچینگ با سولفات فریک
واژه لیچینگ سولفات فریکی به همه لیچینگ های اسیدی اورانیوم های
چهار ظرفیتی در حضور آهن III به عنوان اکسید کننده اولیه اطلاق می
شود. آزمایشات نشان داده اند که غلظت آهن 7 گرم بر لیتر استخراج
اورانیوم 93% در مقایسه با 80 و 85 درصد بدست آمد بوسیله لیچینگ
معمولی در حضور Mno2 را داراست.لیچینگ قلیایی
تشکیل آنیون قابل حل اونیل تری کربنات
(Uo2(Co3)-4) اجازه استفاده
برای قلیا و نمک کربنات آمونیوم به منظور انحلال تقریباً انتخابی
کانه های مناسب اورانیوم فراهم می کند. ترکیبات آهن، آلومینیوم،
تیتانیوم و… تقریباً نامحلول در محلول کربناتی هستند. مقادیر کمی
از مولیبدانها، سیلکانها، واناداتها، فسفاتها، آلومیناتها و بعضی
کمپلکسهای کربنات فلزی در محلول لیچینگ یافت می شوند.لیچینگ کربناتی به صورت ویژه در مورد کانی های کربناته توسعه
یافته است، چرا که این کانی ها با محلول کربناته واکنش نمی دهند.
برای اغلب این کانه ها، درگیری کانی های کربناته و اورانیوم باعث
می شود، که خردایش زیادی نیاز باشد تا کانی های اورانیوم در معرض
محلول قرار گیرند. لیچینگ کربناتی کانی های اورانیوم نوع سیلکاته
به سختی انجام می شود و این روش برای کانی های کم محلول
(High Refractory) که در گروه چند اکسیده قرار دارند، موثر نیست.کانی های اکسیده اورانیوم به راحتی در محلول کربناتی حل می شوند.
اما کانیهای اورانیوم چهار ظرفیتی نیازمند رفتار شدید با اکسیدان
و زمان ماند طولانی و درجه حرارت و فشار بالا قبل از انحلال است.استفاده از لیچینگ کربناتی احتیاج به استفاده از مسیر بسته دارد،
که محلول لیچینگ برگردانده شود. کانه اورانیوم در یک پالپ شامل
50-40 گرم بر لیتر کربنات سدیم و 10 تا 20 گرم بر لیتر بی کربنات
سدیم لیچینگ می شود. بعد از انحلال مواد باقی مانده از محلول جدا
می شوند و اورانیوم با اضافه کردن مقدار زیادی سود سوز آور که بی
کربنات را خنثی می کند رسوب داده می شود. اورانات سدیم تولید شده
فیلتر و سپس شسته می شود و محلول کربنات سدیم، سودسوزآور بی بار
دوباره با Co2 تولید بیکربنات سدیم و کربنات سدیم می
کند و به چرخه برگردانده می شود. کربنات در چرخه لیچینگ بوسیله
کانی های سولفات یا سولفیدی مصرف می شود، که ممکن است موجب افزایش
مصرف گردد. بی کربنات هم برای انحلال اورانیوم مصرف میشود، اما
بوسیله واکنش بین کربنات و سولفیدها تولید می شود. کربنات سدیم
مصرف شده بوسیله اضافه کردن جبران می شود. بیش از یک سوم کارخانه
های تولید اورانیوم در ایالات متحده از لیچینگ کربناتی استفاده می
کنند.واکنشهای نهایی که انحلال اکسید اورانیوم را در محلول کربنات- بی
کربنات نشان می دهد، به شرح زیر هستند:در مرحله رسوب دهی، بی کربنات اضافی، ابتدا با سودسوزآور
خنثی شده، و سودسوزآور اضافه می شود تا اورانیوم طبق واکنشهای زیر
رسوب یابد.بعد از رسوب دهی، محلول شامل کربنات سدیم و هیدروکسید سدیم
اضافی و مقداری از اورانیوم که راسب نشده است می باشد. این محلول
در مجاورت گاز Co2، تولید بی کربنات می کندقیمت فایل فقط 5,000 تومان
لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)
شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948برچسب ها :
لیچینگ ( فرآوری اورانیوم ,
لیچینگ ,
( فرآوری اورانیوم
برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید
گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره
گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره
RSS feed.
- گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره
دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 14383 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 178گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگیگزارش از شرکت صنایع
غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایشقیمت فایل فقط 4,000 تومان
گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش از شرکت صنایع
غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایشفهرست مطالب
عنوان
صفحهچکیده
1بخش اول: کنسرو رب گوجه فرنگی
2مقدمه
3تاریخچه صنعت کنسرو
4تاریخچة کنسرو سازی در ایران
5تولید رب گوجه فرنگی
6فصل اول
71-1 پیدایش گوجه فرنگی
82-1 ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی
83-1 کشت گوجه فرنگی
124-1 برداشت گوجه فرنگی
135-1 حمل گوجه فرنگی
14فصل دوم:
151-2 گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید کنندة رب گوجه
فرنگی دلند
162-2 نفشة ساختمانی شرکت
183-2 روند تولید کنسرو رب گوجه فرنگی
211-3-2 دریافت گوجه فرنگی
212-3-2 شستشو
213-3-2 سورت کردن
224-3-2 خرد و له کردن
235- 3-2 حرارت مقدماتی
236-3-2 استخراج و تصفیه پالپ
237-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی
24فهرست مطالب
عنوان
صفحه4-2 بسته بندی
281-4-2 بسته بندی قوطی
281-1-4-2 افزودن نمک
282-1-4-2 پاستوریزاسیون
293-1-4-2 پر کردن
294-1-4-2 دربندی قوطی
305-1-4-2 تونل پخت
316-1-4-2 تاریخ زدن
317-1-4-2 بسته بندی قوطی
322-4-2 بسته بندی اسپتیک
325-2 انبار
33فصل سوم: تأسیسات
341-3 دیگ بخار
352-3 کمپرسور هواسان
373-3 سیستم آبرسانی
384-3 سیستم فاضلاب
386-3 سیستم اطفای حریق
39فصل چهارم: آزمایشات کنترل کیفیت
40مقدمه
411-4 آزمایشات فیزیکوشیمیایی
422-4 آزمون های میکروبی
473-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیکی
494-4 ارزیابی دربندی قوطی
495-4 آزمونهای آب
526-4 فرم ارزیابی محصول
55فهرست مطالب
عنوان
صفحهبخش دوم: شیر و فراورده های آن
57فصل پنجم
58مقدمه
591-5 تعریف شیر
592-5 خواص فیزیکی شیر سالم
613-5 اجزای اصلی شیر
644-5 بی ثباتی ترکیبات شیر
78فصل ششم: گزارش از کارخانة پگاه گلستان تولید کنندة شیر پاستوریزه
و فراورده های آن 791-6 معرفی کارخانه
802-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع
843-6 جمع آوری و حمل شیر به کارخانه
844-6 فرایند دریافت شیر خام
855-6 اهمیت کیفیت بهداشتی شیر خام
86فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر
871-7 جداسازی چربی و تمیز کردن شیر
882-7 هموژنیزاسیون
883-7 عملیات حرارتی
89فصل هشتم: فراورده های تولیدی کارخانه
921-8 شیر
931-1-8 شیر پاستوریزه
932-1-8 شیر استریلیزه
942-8 ماست
971-2-8 خصوصیات شیر مصرفی در تولید ماست
972-2-8 استارتر در تولید ماست
98فهرست مطالب
عنوان
صفحه3-2-8 مراحل تولید ماست
984-2-8 ساختار تشکیل ماست
1013-8 پودر شیرخشک و پودر آب پنیر
1041-3-8 پودر شیرخشک
1042-3-8 پودر آب پنیر
1073-3-8 بسته بندی
1084-3-8 موارد مصرف
1085-3-8 کنترل کیفی
108فصل نهم
1091-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن
1102-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه
1113-9 افزودنی های مجاز
1124-9 بازدارنده های رشد میکروبی
112فصل دهم: آزمایشات کنترل کیفیت
1141-10 آزمون های شیمیایی
1151-1-10 اندازه گیری درصد چربی
1152-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین
1163-1-10 تعیین مادة خشک
1174-1-10 آزمونهایی که در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد
1185-1-10 تشخیص آنتی بیوتیک در شیر
1246-1-10 تست فسفاتاز
1257-1-10 تست پراکسیداز
1268-1-10 تست آب اکسیژنه
1269-1-10 تعیین درصد نمک
127فهرست مطالب
عنوان
صفحه10-1-10 تعیین اسیدیته
12811-1-10 تعیین غلظت سود و اسید
1292-10 آزمونهای میکروبی
1301-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوکتاز)
1302-2-10 آزمون اسپورکانت
1313-2-10 شمارش کلی میکروبها (توتا)
1344-2-10 روش شمارش و تشخیص کلیفرمها
1345-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاکلی
1356-2-10 شناسایی استافیلوکوکوس اورئوس
1367-2-10 روش شناسایی کپک ها (کپک و مخمر)
1378-2-10 تست فینگر
1389-2-10 کشت آب مسیرهای CIP
1383-10 فرم ارزیابی محصولات
139نتیجه گیری
142منابع و مآخذ
143ضمیمه
144بخش اول:
مقدمه:
غذا به عنوان یکی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با
سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شکار بپردازد و یا
از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید که هیچ گونه شناختی نسبت به
فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود
تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا،
به دامداری و کشاورزی روی آورد. اما این کافی نبود، رشد روزافزون
جمعیت از یک سو و از سوی دیگر کمبود آذوقه در فصول دیگر و یا
مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.این در حالی بود که وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت
حیوانات مقدار زیادی ازآن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و یا به مصرف حیوانات
اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می اندیشید تا بتواند مازاد
بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی تر حفظ نماید.بنابراین چه باید می کرد؟ چگونه مشکل کمبود تغذیه را رفع نماید؟
چند راه ممکن بود:
1- افزایش تولید
2- جلوگیری از فساد ماده غذایی3- انبار کردن به مدت طولانی
4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ایاستفاده از این روشها می توانست راهکار مناسبی باشد.
از ابتدایی ترین روشهایی که برای جلوگیری از فساد برگزید خشک کردن
در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی کردن، نمک سود کردن و …
بوده است.از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها
کمک شایانی به افزایش تولید نمود.استفاده از انبارهای سرد و تاریک (با نور کم) نیز تا حدی برای
افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم
محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و
تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را
در پیشبرد اهداف عالی و کاستن نقصها سهیم ساخت.بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با
تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میکروارگانیسمها و
تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن
آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و …
می تواند مؤثر واقع شود.به این ترتیب با تکامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها،
ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود کیفیت، جلوگیری از فساد
و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا
هم در کنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.چنانکه امروزه شاهدیم، با تکنولوژی پیشرفته؛ خشک کردن، انجماد
سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، کنسرواسیون، بسته بندی
اسپتیک، سیستمهای فراپالایش و … در شرایطی کاملاً بهداشتی، در
مدت زمانی اندک و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.وجود انبارهای مکانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را
به مدت طولانی بدون آنکه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امکان
پذیر ساخت.همچنین علم ژنتیک با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به
اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری
نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد که بشر امروز بتواند به
غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداکثر ارزش غذایی، دسترسی آسان
داشته باشد.در این گزارش به صنعت تولید کنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است
امیدوارم با توجه به مدت زمان کوتاه در گردآوری مطالب تا حدی
مفید، موفق بوده باشم.– تاریخچة صنعت کنسرو
کلمة کنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت کردن گرفته
شده است. بنابراین می توان گفت که هدف از کلمة کنسرو کردن در
صنایع غذایی ایجاد شرایطی است که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد
نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.تاریخچة کنسرو سازی به سال 1790 که دولت فرانسه با کشورهای
اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).بیماری اسکوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این
اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000
فرانک برای کسی که روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین
کند(3).تا این که در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیکلاس اپرت که
امروزه بنام پدر کنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشکل
را حل کرد. وی دریافت که اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته
حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نکند زمان ماندگاری
غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در کتابی به نام «L,Art de
coserve» منتشر کرد که کلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:1- تمیز کردن و گذاشتن مواد غذایی که قصد کنسرو کردن آنها را
داریم در داخل ظروف شیشه ای2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه
3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به
نوع مادة غذایی4- بیرون آوردن ظروف و سرد کردن آنها. (2)
وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به
مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یکی از آنها به نقش
دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیمها اشاره نمود.اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت کرد که
نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی
میکروارگانیسمها است(1).مطالعات بر روی کنسرو کردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به
فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر روش
لحیم کردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین
با اضافه کردن مقداری محصول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست
دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.تا اینکه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوکلاو توسط شریور
اختراع گردید (1).و امروز در جهان نگهداری مواد
غذایی پیشرفت زیادی کرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار
می گیرد تا جایی که امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان
انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه
آماده خریداری و در ظرف مدتی کمتر از 10 دقیقه به کمک تکنولوژی
جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه
نمود و این امر را بایستی مدیون تکنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم
(4).– تاریخچة کنسروسازی در ایران
تا قبل از سال 1310 در ایران کسی با این صنعت آشنایی نداشته است
تا اینکه در سال 1316 اولین کارخانه کنسروسازی برای تولید کنسرو
ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یک کارخانه کنسرو گوشت و
سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر
برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع کنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر
صعودی داشته است. در این سالها شرکت آتاکو با وارد کردن خط تولید
رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد
می باشد.به طوری که تنها کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف
کشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).– تولید رب گوجه فرنگی:
توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال
1947 صورت گرفت.در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش
بوده است و از کل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده
است.در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی کاربردش بیشتر است و به
نام توصیفی ژنریک آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28
تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40 (triple
tomato paste) به فروش می رسد (3).الف- کربوهیدرات ها
میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن
را پکتین و آرابینوگالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% گزیلن و
آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشکیل می دهد.حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء
کننده (گلوکز و فروکتوز) تشکیل می دهد.ب- پروتئین و اسید آمینه
حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد
این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات
گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی به مدت 20 دقیقه در حرارت
100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن
اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به
اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در آبگوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است گلوتامین
و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر فرمول به
اسید پیروکیدون تبدیل شوند.ج- اسید
اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریک است، روی این اصل اسیدیته آن
برحسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیک
و اسیدتارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه
آب گوجه فرنگی اسیدیته، کل افزایش پیدا می کند، مثلا: اسیداستیک
به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اکسیداسیون
آلوئیدها و الکلها می باشد.د- ویتامین ها
1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم
در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور
خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه
فرنگی می باشد.3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان
مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب
تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می
باشد و آنها را کاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن کاروتن یا پلی
ویتامین A می باشد.کاروتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد
که فرمول کلی آنها C4oH56 است و کاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو
0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع
کاروتنوئید وجود ندارد.گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه
سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن
بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه
سانتی گراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.رنگ لیکوپن قرمز درخشان است درصورتی که کاروتن بتا دارای رنگ قرمز
نارنجی است . بتاکاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول
آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود . انسان
به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه
گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا کاروتن آن بیشتر است .6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:
برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به
آن بخار تزریق می گردد تا به دمای80 درجه سانتی گراد برسد . به مدت 20 دقیقه سیرکوله شده سپس
آب تخلیه می گردد.در پایان اگر شستشو کافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت
40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه
مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH
آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با
آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده
می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.4 – 2 – بسته بندی :
در این کارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:
1) بسته بندی قوطی
2) بسته بندی اسپتیک1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی
برای بسته بندی رب در قوطی بریکس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می
رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمک افزوده می شود.1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمک:
رب گوجه با بریکس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3
– 2 درصد نمک به آن افزوده می شود.این مخازن استوانه ای شکل بوده که در پایین مخروطی می شود در
هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب
به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی که نیروی گریز از مرکز دارند،
عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد
شده و فشار هوا کم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی کنند. بنابراین
با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می
شود.این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن
گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید که قسمت مخروطی شکل پر می
شود 14 کیلوگرم به آن نمک زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر
روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45
(… و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب
به هر کدام از این خطوط می رسد 5 کیلوگرم نمک افزوده می شود. وقتی
مخزن کاملاً پر شود به آن 45 کیلوگرم نمک زده شده است.افزودن نمک به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمک از
جمله موادی است که فعالیت آب را کاهش داده و محیط را جهت
فعالیت میکروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمک
عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.بعد از افزودن نمک بریکس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب
توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:
رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق
می شود.پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده که بصورت رفت و برگشتی می باشد.
در داخل این لوله ها، لولة باریکتری قرار دارد که رب داخل لولة
باریک و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است
در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه
سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میکروارگانیسمها از بین می
روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می یابد.از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج کردن
هوا نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اکسیژن موجود در
محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید
همچنین بعد از دربندی و خنک شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در
فضای بالای قوطی خلاء نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در
افزایش کیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود
(شکل 13 – 2).3 – 1 – 4 – 2- پر کردن :
رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این
دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق
فشار هوا تأمین می گردد. اگر فشار هوا کافی نباشد دستگاه متوقف
می شود.در این مرحله قوطی ها که در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا
فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر
می شوند (شکل 14 – 2).اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده
و واحد کنترل کیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمک
و بریکس را هم کنترل می نماید.معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972
و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها
ممکن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از
طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و
ممکن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر
دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.در ماشینهای دربندی اتوماتیک تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن
قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودکار انجام می
گیرد. به این ترتیب که قوطی های پر شده روی یک نوار نقاله که سرعت
حرکت آن برحسب کار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یک
نقاله کوچک قلاب دار که قوطی ها را از هم جدا می کند، عبورمی کنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های کفة
ورودی دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع کنندة خودکار
درپوش، شامل یک کاردک با حرکت رفت و برگشتی و یک شستی، سرپوش ها
را روی قوطی ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه که
ضمن چرخیدن دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجاممی گیرد(2).
در این کارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده که می
تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.اصول دربندی مضاعف
1- مرحلة اول:
در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می
کنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشکیل شده و قلاب سر، قلاب
بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت
انجام گرفته است. در پایان این مرحله یک درز با مقطع گرد حاصل می
گردد.2- مرحلة دوم
در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر
روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می کند. در اثر عملیات
فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز
کامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.برای انجام یک دربندی صحیح رعایت نکات زیر ضروری است:
1- ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یکنواخت باشد.
2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد
باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق
دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة
استاندارد باشد. مادة لاستیکی درب قوطی نیز باید یکنواخت و دارای
قشر کافی باشد.3- ماشین دربندی کاملاً سالم بوده و بخصوص دیسک و قرقره های آن
فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسک تنظیم
شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت
به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه
صورت می گیرد (2) .از دو دستگاه دربندی که در حال حاضر از آنها استفاده می شود
بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی که دربندی شده اند آورده می شود
و توسط واحد کنترل کیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت
عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود
که گاهی این عمل چندین بار تکرار شده تا زمانی که عمل دربندی صحیح
انجام شود.5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)
پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حرکت بر روی نوار نقاله به سمت
الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات
الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شکل 17 – 2). در داخل
تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91
درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل
از زیر دوش های آب سرد عبور می کنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از
تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات
باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشکل زنگ زدگی در آینده
ایجاد نخواهد شد.6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:
قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حرکت روی نوار نقاله به
سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت
پرینتر عبور می کنند. این دستگاه توسط چشم الکترونیک عمل نموده و
بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید،
قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت
میلادی و هم فارسی زده می شود.7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:
پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می
شوند. در ابتدا کارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را
کنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در
بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تکمیل عمل بسته بندی، به
شرینگ پک منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا کار می کند به
این صورت که نایلون روی بسته کشیده می شود و لبه های آن توسط فشار
هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای
عبور می کنند که در آن المنتهایی تعبیه شده است که حرارت بالا
تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور کامل بسته را بپوشاند.
سپس توسط کارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می
یابند (شکل 18 – 2).2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیک:
نوع دیگر تولیدات کارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در
کیسه های اسپتیک است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از کشور
ایتالیا و شرکت FBR می باشد.اسپتیک از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: یکی استریلایزر و دیگری
فیلر.در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا
کنسانتره استریل کرده و بسته بندی نماید.برای بسته بندی اسپتیک، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله
ای بسیار پیشرفته به بریکس 38 – 36می رسد. در این مرحله حفظ غلظت رب در این بریکس بسیار مهم است.
این عمل توسط سیستمهای کاملاً خودکار انجام می شود.بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود که خود شامل
بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ و کولینگ می باشد.رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108
درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را
سپری نموده و در قسمت کولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن
یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر
رفته و در آن جا در یک محیط کاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه
فیلر در کیسه های اسپتیک در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این
محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.(شکل 16 – 2)
5 – 2- انبار:
محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.
گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش
از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل
ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
چکیده
1
بخش اول: کنسرو رب گوجه فرنگی
2
مقدمه
3
تاریخچه صنعت کنسرو
4
تاریخچة کنسرو سازی در ایران
5
تولید رب گوجه فرنگی
6فصل اول
7
1-1 پیدایش گوجه فرنگی
8
2-1 ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی
8
3-1 کشت گوجه فرنگی
12
4-1 برداشت گوجه فرنگی
13
5-1 حمل گوجه فرنگی
14فصل دوم:
15
1-2 گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید کنندة رب گوجه
فرنگی دلند
16
2-2 نفشة ساختمانی شرکت
18
3-2 روند تولید کنسرو رب گوجه فرنگی
21
1-3-2 دریافت گوجه فرنگی
21
2-3-2 شستشو
21
3-3-2 سورت کردن
22
4-3-2 خرد و له کردن
23
5- 3-2 حرارت مقدماتی
23
6-3-2 استخراج و تصفیه پالپ
23
7-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی
24فهرست مطالب
عنوان
صفحه
4-2 بسته بندی
28
1-4-2 بسته بندی قوطی
28
1-1-4-2 افزودن نمک
28
2-1-4-2 پاستوریزاسیون
29
3-1-4-2 پر کردن
29
4-1-4-2 دربندی قوطی
30
5-1-4-2 تونل پخت
31
6-1-4-2 تاریخ زدن
31
7-1-4-2 بسته بندی قوطی
32
2-4-2 بسته بندی اسپتیک
32
5-2 انبار
33فصل سوم: تأسیسات
34
1-3 دیگ بخار
35
2-3 کمپرسور هواسان
37
3-3 سیستم آبرسانی
38
4-3 سیستم فاضلاب
38
6-3 سیستم اطفای حریق
39فصل چهارم: آزمایشات کنترل کیفیت
40
مقدمه
41
1-4 آزمایشات فیزیکوشیمیایی
42
2-4 آزمون های میکروبی
47
3-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیکی
49
4-4 ارزیابی دربندی قوطی
49
5-4 آزمونهای آب
52
6-4 فرم ارزیابی محصول
55
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
بخش دوم: شیر و فراورده های آن
57
فصل پنجم
58
مقدمه
59
1-5 تعریف شیر
59
2-5 خواص فیزیکی شیر سالم
61
3-5 اجزای اصلی شیر
64
4-5 بی ثباتی ترکیبات شیر
78فصل ششم: گزارش از کارخانة پگاه گلستان تولید کنندة شیر پاستوریزه
و فراورده های آن 79
1-6 معرفی کارخانه
80
2-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع
84
3-6 جمع آوری و حمل شیر به کارخانه
84
4-6 فرایند دریافت شیر خام
85
5-6 اهمیت کیفیت بهداشتی شیر خام
86فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر
87
1-7 جداسازی چربی و تمیز کردن شیر
88
2-7 هموژنیزاسیون
88
3-7 عملیات حرارتی
89فصل هشتم: فراورده های تولیدی کارخانه
92
1-8 شیر
93
1-1-8 شیر پاستوریزه
93
2-1-8 شیر استریلیزه
94
2-8 ماست
97
1-2-8 خصوصیات شیر مصرفی در تولید ماست
97
2-2-8 استارتر در تولید ماست
98
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
3-2-8 مراحل تولید ماست
98
4-2-8 ساختار تشکیل ماست
101
3-8 پودر شیرخشک و پودر آب پنیر
104
1-3-8 پودر شیرخشک
104
2-3-8 پودر آب پنیر
107
3-3-8 بسته بندی
108
4-3-8 موارد مصرف
108
5-3-8 کنترل کیفی
108فصل نهم
109
1-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن
110
2-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه
111
3-9 افزودنی های مجاز
112
4-9 بازدارنده های رشد میکروبی
112فصل دهم: آزمایشات کنترل کیفیت
114
1-10 آزمون های شیمیایی
115
1-1-10 اندازه گیری درصد چربی
115
2-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین
116
3-1-10 تعیین مادة خشک
117
4-1-10 آزمونهایی که در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد
118
5-1-10 تشخیص آنتی بیوتیک در شیر
124
6-1-10 تست فسفاتاز
125
7-1-10 تست پراکسیداز
126
8-1-10 تست آب اکسیژنه
126
9-1-10 تعیین درصد نمک
127
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
10-1-10 تعیین اسیدیته
128
11-1-10 تعیین غلظت سود و اسید
129
2-10 آزمونهای میکروبی
130
1-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوکتاز)
130
2-2-10 آزمون اسپورکانت
131
3-2-10 شمارش کلی میکروبها (توتا)
134
4-2-10 روش شمارش و تشخیص کلیفرمها
134
5-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاکلی
135
6-2-10 شناسایی استافیلوکوکوس اورئوس
136
7-2-10 روش شناسایی کپک ها (کپک و مخمر)
137
8-2-10 تست فینگر
138
9-2-10 کشت آب مسیرهای CIP
138
3-10 فرم ارزیابی محصولات
139
نتیجه گیری
142
منابع و مآخذ
143
ضمیمه
144بخش اول:
مقدمه:
غذا به عنوان یکی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با
سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.
انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شکار بپردازد و یا
از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید که هیچ گونه شناختی نسبت به
فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود
تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا،
به دامداری و کشاورزی روی آورد. اما این کافی نبود، رشد روزافزون
جمعیت از یک سو و از سوی دیگر کمبود آذوقه در فصول دیگر و یا
مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.
این در حالی بود که وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت
حیوانات مقدار زیادی ازآن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و
یا به مصرف حیوانات اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می
اندیشید تا بتواند مازاد بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی
تر حفظ نماید.
بنابراین چه باید می کرد؟ چگونه مشکل کمبود تغذیه را رفع
نماید؟
چند راه ممکن بود:
1- افزایش تولید
2- جلوگیری از فساد ماده غذایی
3- انبار کردن به مدت طولانی
4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ای
استفاده از این روشها می توانست راهکار مناسبی باشد.
از ابتدایی ترین روشهایی که برای جلوگیری از فساد برگزید خشک کردن
در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی کردن، نمک سود کردن و …
بوده است.
از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها
کمک شایانی به افزایش تولید نمود.
استفاده از انبارهای سرد و تاریک (با نور کم) نیز تا حدی برای
افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم
محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.
گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و
تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.
تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را
در پیشبرد اهداف عالی و کاستن نقصها سهیم ساخت.
بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با
تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میکروارگانیسمها و
تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن
آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و …
می تواند مؤثر واقع شود.
به این ترتیب با تکامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها،
ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود کیفیت، جلوگیری از فساد
و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا
هم در کنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.
چنانکه امروزه شاهدیم، با تکنولوژی پیشرفته؛ خشک کردن، انجماد
سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، کنسرواسیون، بسته بندی
اسپتیک، سیستمهای فراپالایش و … در شرایطی کاملاً بهداشتی، در
مدت زمانی اندک و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.
وجود انبارهای مکانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را
به مدت طولانی بدون آنکه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امکان
پذیر ساخت.
همچنین علم ژنتیک با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به
اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.
بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری
نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد که بشر امروز بتواند به
غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداکثر ارزش غذایی، دسترسی آسان
داشته باشد.
در این گزارش به صنعت تولید کنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است
امیدوارم با توجه به مدت زمان کوتاه در گردآوری مطالب تا حدی
مفید، موفق بوده باشم.– تاریخچة صنعت کنسرو
کلمة کنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت کردن گرفته
شده است. بنابراین می توان گفت که هدف از کلمة کنسرو کردن در
صنایع غذایی ایجاد شرایطی است که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد
نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.
تاریخچة کنسرو سازی به سال 1790 که دولت فرانسه با کشورهای
اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).
بیماری اسکوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این
اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000
فرانک برای کسی که روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین
کند(3).
تا این که در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیکلاس اپرت که
امروزه بنام پدر کنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشکل
را حل کرد. وی دریافت که اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته
حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نکند زمان ماندگاری
غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.
آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در کتابی به نام «L,Art de
coserve» منتشر کرد که کلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:
1- تمیز کردن و گذاشتن مواد غذایی که قصد کنسرو کردن آنها را
داریم در داخل ظروف شیشه ای
2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه
3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به
نوع مادة غذایی
4- بیرون آوردن ظروف و سرد کردن آنها. (2)
وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به
مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یکی از آنها به نقش
دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیمها اشاره نمود.
اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت کرد که
نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی
میکروارگانیسمها است(1).
مطالعات بر روی کنسرو کردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به
فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.
ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر روش
لحیم کردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین
با اضافه کردن مقداری محصول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست
دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.
تا اینکه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوکلاو توسط شریور
اختراع گردید (1).
و امروز در جهان نگهداری مواد
غذایی پیشرفت زیادی کرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار
می گیرد تا جایی که امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان
انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه
آماده خریداری و در ظرف مدتی کمتر از 10 دقیقه به کمک تکنولوژی
جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه
نمود و این امر را بایستی مدیون تکنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم
(4).– تاریخچة کنسروسازی در ایران
تا قبل از سال 1310 در ایران کسی با این صنعت آشنایی نداشته است
تا اینکه در سال 1316 اولین کارخانه کنسروسازی برای تولید کنسرو
ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یک کارخانه کنسرو گوشت و
سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر
برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.
از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع کنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر
صعودی داشته است. در این سالها شرکت آتاکو با وارد کردن خط تولید
رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)
در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد
می باشد.
به طوری که تنها کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف
کشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).– تولید رب گوجه فرنگی:
توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال
1947 صورت گرفت.
در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش
بوده است و از کل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده
است.
در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی کاربردش بیشتر است و به
نام توصیفی ژنریک آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28
تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40 (triple
tomato paste) به فروش می رسد (3).الف- کربوهیدرات ها
میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن
را پکتین و آرابینوگالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% گزیلن و
آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشکیل می دهد.
حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء
کننده (گلوکز و فروکتوز) تشکیل می دهد.ب- پروتئین و اسید آمینه
حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد
این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.
دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات
گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی به مدت 20 دقیقه در حرارت
100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن
اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به
اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در
آبگوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است
گلوتامین و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر
فرمول به اسید پیروکیدون تبدیل شوند.ج- اسید
اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریک است، روی این اصل اسیدیته آن
برحسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیک
و اسیدتارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه
آب گوجه فرنگی اسیدیته، کل افزایش پیدا می کند، مثلا: اسیداستیک
به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اکسیداسیون
آلوئیدها و الکلها می باشد.د- ویتامین ها
1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم
در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور
خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.
2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه
فرنگی می باشد.
3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان
مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب
تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می
باشد و آنها را کاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن کاروتن یا پلی
ویتامین A می باشد.
کاروتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد
که فرمول کلی آنها C4oH56 است و کاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو
0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع
کاروتنوئید وجود ندارد.
گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه
سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن
بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه
سانتی گراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.
رنگ لیکوپن قرمز درخشان است درصورتی که کاروتن بتا دارای رنگ قرمز
نارنجی است . بتاکاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول
آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود . انسان
به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه
گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا کاروتن آن بیشتر است .6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:
برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به
آن بخار تزریق می گردد تا به دمای 80 درجه سانتی گراد برسد .
به مدت 20 دقیقه سیرکوله شده سپس آب تخلیه می گردد.
در پایان اگر شستشو کافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت
40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه
مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH
آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با
آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده
می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.4 – 2 – بسته بندی :
در این کارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:
1) بسته بندی قوطی
2) بسته بندی
اسپتیک
1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی
برای بسته بندی رب در قوطی بریکس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می
رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمک افزوده می شود.1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمک:
رب گوجه با بریکس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3
– 2 درصد نمک به آن افزوده می شود.
این مخازن استوانه ای شکل بوده که در پایین مخروطی می شود در
هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب
به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.
این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی که نیروی گریز از مرکز دارند،
عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد
شده و فشار هوا کم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی کنند. بنابراین
با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می
شود.
این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن
گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید که قسمت مخروطی شکل پر می
شود 14 کیلوگرم به آن نمک زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر
روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45
(… و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب
به هر کدام از این خطوط می رسد 5 کیلوگرم نمک افزوده می شود. وقتی
مخزن کاملاً پر شود به آن 45 کیلوگرم نمک زده شده است.
افزودن نمک به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمک از
جمله موادی است که فعالیت آب را کاهش داده و محیط را جهت
فعالیت میکروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمک
عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.
بعد از افزودن نمک بریکس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب
توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:
رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق
می شود.
پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده که بصورت رفت و برگشتی می باشد.
در داخل این لوله ها، لولة باریکتری قرار دارد که رب داخل لولة
باریک و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است
در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه
سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میکروارگانیسمها از بین می
روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می
یابد.
از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج کردن
هوا نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اکسیژن موجود در
محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید
همچنین بعد از دربندی و خنک شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در
فضای بالای قوطی خلاء نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در
افزایش کیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود
(شکل 13 – 2).3 – 1 – 4 – 2- پر کردن :
رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این
دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق
فشار هوا تأمین می گردد. اگر فشار هوا کافی نباشد دستگاه متوقف
می شود.
در این مرحله قوطی ها که در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا
فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر
می شوند (شکل 14 – 2).
اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده
و واحد کنترل کیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمک
و بریکس را هم کنترل می نماید.
معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972
و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها
ممکن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.
اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از
طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و
ممکن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر
دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.
در ماشینهای دربندی اتوماتیک تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن
قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودکار انجام می
گیرد. به این ترتیب که قوطی های پر شده روی یک نوار نقاله که سرعت
حرکت آن برحسب کار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یک
نقاله کوچک قلاب دار که قوطی ها را از هم جدا می کند، عبورمی
کنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های کفة ورودی
دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع کنندة خودکار درپوش، شامل
یک کاردک با حرکت رفت و برگشتی و یک شستی، سرپوش ها را روی قوطی
ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه که ضمن چرخیدن
دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجاممی
گیرد(2).
در این کارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده که می
تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.اصول دربندی مضاعف
1- مرحلة اول:
در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می
کنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشکیل شده و قلاب سر، قلاب
بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت
انجام گرفته است. در پایان این مرحله یک درز با مقطع گرد حاصل می
گردد.2- مرحلة دوم
در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر
روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می کند. در اثر عملیات
فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز
کامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.
برای انجام یک دربندی صحیح رعایت نکات زیر ضروری است:
1- ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یکنواخت باشد.
2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد
باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق
دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة
استاندارد باشد. مادة لاستیکی درب قوطی نیز باید یکنواخت و دارای
قشر کافی باشد.
3- ماشین دربندی کاملاً سالم بوده و بخصوص دیسک و قرقره های آن
فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسک تنظیم
شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت
به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه
صورت می گیرد (2) .
از دو دستگاه دربندی که در حال حاضر از آنها استفاده می شود
بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی که دربندی شده اند آورده می شود
و توسط واحد کنترل کیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت
عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود
که گاهی این عمل چندین بار تکرار شده تا زمانی که عمل دربندی صحیح
انجام شود.5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)
پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حرکت بر روی نوار نقاله به سمت
الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات
الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شکل 17 – 2). در داخل
تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91
درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل
از زیر دوش های آب سرد عبور می کنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از
تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات
باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشکل زنگ زدگی در آینده
ایجاد نخواهد شد.6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:
قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حرکت روی نوار نقاله به
سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت
پرینتر عبور می کنند. این دستگاه توسط چشم الکترونیک عمل نموده و
بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید،
قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت
میلادی و هم فارسی زده می شود.7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:
پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می
شوند. در ابتدا کارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را
کنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در
بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تکمیل عمل بسته بندی، به
شرینگ پک منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا کار می کند به
این صورت که نایلون روی بسته کشیده می شود و لبه های آن توسط فشار
هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای
عبور می کنند که در آن المنتهایی تعبیه شده است که حرارت بالا
تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور کامل بسته را بپوشاند.
سپس توسط کارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می
یابند (شکل 18 – 2).2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیک:
نوع دیگر تولیدات کارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در
کیسه های اسپتیک است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از کشور
ایتالیا و شرکت FBR می باشد.
اسپتیک از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: یکی استریلایزر و دیگری
فیلر.
در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا
کنسانتره استریل کرده و بسته بندی نماید.
برای بسته بندی اسپتیک، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله
ای بسیار پیشرفته به بریکس 38 – 36می رسد. در این مرحله حفظ غلظت
رب در این بریکس بسیار مهم است. این عمل توسط سیستمهای کاملاً
خودکار انجام می شود.
بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود که خود شامل
بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ و کولینگ می باشد.
رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108
درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را
سپری نموده و در قسمت کولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن
یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر
رفته و در آن جا در یک محیط کاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه
فیلر در کیسه های اسپتیک در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این
محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.(شکل 16 – 2)
5 – 2- انبار:
محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.قیمت فایل فقط 4,000 تومان
برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید