گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

RSS feed.

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9214 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 72

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی  در 72 صفحه ورد قابل
ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در
رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و …
یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به
خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز
شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که
مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه
اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده
است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و
اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه
این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی
بیشتر آشنا شوند ،

می باشد.

عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال
1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت
به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370
در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.

1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی

2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی

3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی

4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی

که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام
رسیده است.

  روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر
استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف
زیرساخته می شوند :

1ـ بطریقه ریخته گری

2ـ بطریقه متالورژی پودری

3ـ بطریقه رولینگ

4ـ بطریقه براده برداری

طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند
استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته
و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می
کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و
پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست
می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی
نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه
طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه
سازی مورد استفاده قرار

می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن
و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای
امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی
را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی
دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی
آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده
های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین
صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار
برشی ضمن حرکت افقی

 ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد
نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی
باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از
اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در
این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار
تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها
است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده
خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این
که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این
عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات
شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ 

به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی
توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص
، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در
حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر
از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند
بطور کلی عبارت از :

1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ

2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته

روش های معمول فورجینگ عبارتند از :

1ـ چکش کاری یا آهنگری

2ـ آهنگری حدیده ای

3ـ مهرش

4ـ پرچ کاری گرم

5ـ فورجینگ غلطکی

6ـ فورجینگ قرار

1ـ چکش کاری یا آهنگری

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از
نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت
چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای

در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش
و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین
قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می
کوبند.

3- مهرش

در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه
دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری
امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در
تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا
قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های
خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات
کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر
است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم

پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت
میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی

کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور
تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با
روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو
غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی
خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار
گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار
می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و
از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک
دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به
اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار  

فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در
اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ
کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به
صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده
ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر
جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است
آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری
انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت
ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های
اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ،
قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده
ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل
اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این
تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد
مرحله دیگری نیز انجام

 می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود.
اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH
این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه
خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه
ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل
آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری
صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو
قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را
از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد
می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است
که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این
مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط
قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد
را بر طرف

 می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه
انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این
مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN )          
    تعداد ماشین : یک دستگاه

شماره ماشین : 95110

نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات

قطعه ستاده از : عملیات حرارتی

قطعه داده به : دستگاه MULLER

کار ومشخصات دستگاه :

این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً
در قطعات شفت مورد نیاز

 می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از
عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار
تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از
انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای
این محل سنگزنی می شود.

روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار
قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک
را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی
نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و
مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و
سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.

اندازه مرغکها :

– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک
) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می
توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.

– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.

– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.

نام ماشین : MULLER          تعداد
ماشین : 2 دستگاه           شماره ماشین
: 70300 – 70301

نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی

داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH

مشخصات و کار دستگاه :

این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می
شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها
تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance )
قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز
احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف
کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار
لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته
شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو
مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته
و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی
آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه
ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با
وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که
تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً
تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.

از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN
بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.

دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.

حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر
می باشد.

نام ماشین : MULLER         تعداد ماشین : 1
دستگاه              شماره
ماشین : 70260

نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن

ستاده قطعه از : فورتانا

داده قطعه به : دستگاه راینکر

مشخصات و کار دستگاه :

قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می
شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی
می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی

 ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده
از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص
قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این
دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در
این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند
قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی
 با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار
اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت
مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار  ZFN
2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN  را تحمل
نماید.

نام ماشین : راینکر ( REINECKER )

تعداد ماشین : 6 دستگاه

شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570

نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا

داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا   

مشخصات و کار دستگاه :

همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط
این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و
پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه
کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از
دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط
اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری
قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.

دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001  می باشد.

حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود  10  میلیمتر می
باشد.

قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.

طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300
 میلیمتر می باشد.

اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی
می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد
سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم
مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام
سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از
رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف
نماید.

لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی
36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت
مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد
استفاده قرار می گیرد.

قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره
41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر
بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد
ماشینکاری قرار می گیرند.

وسایل اندازه گیری :

1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )

2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه
و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن
 Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness
) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت
سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای
اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه
فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار
بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با
دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً
سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )

تعداد ماشین : 4 دستگاه

شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079

نوع عملیات ماشین : تست صدا

ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا

داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت
اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود. 

مشخصات و کار دستگاه :

بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن
دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و
نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .

روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر  
   ( MASTER)  وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه
از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه
روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله
درگیر نمودن  ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .

در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در
گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس
دنده و             RUN OUTآن که
دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه
شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین
یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود
است .

بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو
مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده
از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و
یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل (
profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه
دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می
شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به
دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن
دوباره کنترل صدا می گردند.

لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و
کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.

حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.

حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.

دوره های قابل تنظیم  750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو
جهت می تواند کار کند.

این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز
بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها
را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی
بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی  در 72
صفحه ورد قابل ویرایش


آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت


اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در
رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و …
یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به
خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز
شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که
مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه
اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده
است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و
اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه
این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی
بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال
1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت
به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370
در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام
رسیده است.
  روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر
استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف
زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند
استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته
و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می
کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و
پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست
می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی
نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه
طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه
سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن
و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای
امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی
را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی
دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی
آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده
های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین
صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار
برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی
قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است
که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت
شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در
این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار
تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها
است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده
خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این
که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این
عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات
شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ 
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی
توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص
، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در
حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر
از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند
بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک
سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب
بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از
نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت
چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش
و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین
قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می
کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه
دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری
امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در
تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا
قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های
خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات
کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر
است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت
میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور
تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با
روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو
غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی
خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار
گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار
می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و
از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک
دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به
اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار  
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در
اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ
کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به
صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده
ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر
جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است
آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری
انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت
ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های
اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ،
قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می
شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده
ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل
اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این
تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد
مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم
اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در
مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که
قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه
ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل
آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری
صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو
قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را
از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد
می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است
که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این
مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط
قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد
را بر طرف می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه
انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این
مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN )          
    تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً
در قطعات شفت مورد نیاز می باشند مورد استفاده قرار می گیرد
چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی
شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت
پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه
کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار
قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک
را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی
نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و
مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و
سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می
شود.
اندازه مرغکها :
– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک
) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می
توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می
باشد.
– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER          تعداد
ماشین : 2 دستگاه           شماره ماشین
: 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می
شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها
تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance )
قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز
احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف
کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار
لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته
شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو
مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته
و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی
آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه
ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با
وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که
تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً
تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN
بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر
می باشد.
نام ماشین : MULLER         تعداد ماشین : 1
دستگاه              شماره
ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می
شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی
می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از
سنگزنی ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست
شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر
مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده
این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد
در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل
چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی
 با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار
اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت
مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار  ZFN
2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN  را تحمل
نماید.
نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا   
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط
این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و
پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه
کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از
دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط
اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری
قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار
میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001  می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود  10  میلیمتر می
باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300
 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی
می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد
سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم
مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام
سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از
رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف
نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی
36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت
مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد
استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره
41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر
بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد
ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه
و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن
 Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness
) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت
سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای
اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه
فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار
بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با
دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً
سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت
اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود. 
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن
دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و
نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر  
   ( MASTER)  وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه
از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه
روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله
درگیر نمودن  ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در
گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس
دنده و             RUN OUTآن که
دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه
شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین
یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود
است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو
مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده
از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و
یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل (
profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه
دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می
شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به
دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن
دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و
کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم  750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو
جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز
بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها
را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی
بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی ساخت و تولید بایگانی ,
کاراموزی ساخت و تولید بایگانی ,
کارورزی ساخت و تولید بایگانی ,
دانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی ,
ساخت و تولید بایگانی ,
ساخت ,
تولید ,
بایگانی

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

تراورتن

RSS feed.

تراورتن

x

این مطالب را نیز ببینید!

دسته: فایلهای با ارزش سایر رشته ها بازدید: 1 بار فرمت فایل: doc حجم فایل: ...

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

پلان فرودگاه

RSS feed.

پلان فرودگاه

x

این مطالب را نیز ببینید!

دسته: فایلهای با ارزش سایر رشته ها بازدید: 1 بار فرمت فایل: doc حجم فایل: ...

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC

RSS feed.

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 10400 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 96

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد
قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد
قابل ویرایش

فهرست مطالب :

فصل اول  : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث  
 …………………………………………………………
     10   

1-2  اهمیت تولیدات مجتمع  
 ………………………………………………………….
  10

1-3  خوراک  مجتمع          
 
………………………………………………………….
  10

1-4  نیروی انسانی          
   
 …………………………………………………………..
 11

1-5  مصارف تولیدات مجتمع  
………………………………………………………….
  11

1-6  موقعیت جغرافیایی        
…………………………………………………………..
  11

1-7  واحدهای مجتمع          
…………………………………………………………..
  12

1-8  دستاوردهای مهم مجتمع
 …………………………………………………………..
  12

1-9  حفظ محیط زیست        
………………………………………………………….
   13

1-10 اسکان و امکانات رفاهی
………………………………………………………….
   13

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک  
………………………………………………………………
   14            
                 
  

فصل دوم : گازکروماتوگرافی

2-1 مقدمه              
       
 …………………………………………………………..
   16 

2-2 تاریخچه              
   
 …………………………………………………………..
    17

2-3 مزایای کروماتوگرافی    
…………………………………………………………..
    18  

2-4 اصول دستگاه            
……………………………………………………………
     19

2-5 سیستم کروماتوگرافی
 ………………………………………………………
         21 

2-5-1 گاز حامل      
…………………………………………………………………………
     21

2-5-2 کنترل جریان  
………………………………………………………………………..
     21

2-5-3 اندازه گیری جریان
………………………………………………………………….
      22

2-5-4 وارد کردن نمونه  
…………………………………………………………………..
      22

2-5-5 ستون              
……………………………………………………………………
      24   

2-5-6 آون              
 
……………………………………………………………………
      27

2-5-7 پیل آشکار ساز  
 ……………………………………………………………………
      28

2-5-8 دما              
 
 ……………………………………………………………………
      29

2-5-9 ثبات              
…………………………………………………………………….
      30 

2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط
…………………………………………………..
      31

فصل سوم :  انژکتورها

3-1 مقدمه              
       
……………………………………………………….
     33  

3-2 انژکتورهای Split      
 ………………………………………………………
      35

3-2-1 حجم انژکتور    
 …………………………………………………………………..
       36

3-2-2 دمای انژکتور    
……………………………………………………………………
       37

3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split
 ………………………………………………
       37

3-3 انژکتورهای Splitless        
…………………………………………….  
     38 

3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless  
……………………………………..    
   39

3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق
………………………..        40

3-4  انژکتورهای On –column
 ………………………………………………
      42

3-4-1 چند نکته مهم  
 ……………………………………………………………………
       42

3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column
…………………………………      
   43

3-5  انژکتورهای مستقیم
 ………………………………………………………….
        45

3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم
…..         45

3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم
 …………………………………………  
 46

3-6 سپتوم انژکتور  
…………………………………………………………………….
   48

3-7 تمییز کردن انژکتور
 ………………………………………………………………
   48

فصل چهارم : ستون ها

4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده
 ………………………………………   51

4-2 نگهدارنده های جامد  
…………………………………………………………..
   51 

        4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد
  ………………………………………………..
    53

          4-2-2 اندازه ذرات
 …………………………………………………………………………….
    54

4-3 فاز مایع
 ……………………………………………………………………………..
   54

        4-3-1 شرایط فاز مایع  
…………………………………………………………………….
    54 

          4-3-2 گزینش فاز مایع
 …………………………………………………………………….
    55

        4-3-3 درصد فاز مایع  
 …………………………………………………………………….
    55

4-4 دمای ستون  
……………………………………………………………………….
   56

4-5 تهیه جامد پوشانده شده
 ……………………………………………………….
    56

4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین  
…………………………………….     58

4-7 وارد کردن نمونه
 ……………………………………………………………….
     59

4-8 لوله های سیلیس گداخته
 ……………………………………………………
      59

4-9 پوشش پلی ایمیدی
 …………………………………………………………..
      60

4-10 حدود دمایی ستون  
………………………………………………………..
      61

4-11 فازهای ساکن ستون های موئین
 ………………………………………..  
    63

4-11-1 انتخاب فاز ساکن  
…………………………………………………………..
        64

4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز)  
…………………………………………    
    65

فصل پنجم : آشکارسازها

5-1 مقدمه
 …………………………………………………………………………..
     67

5-2 گاز جبرانی
 ……………………………………………………………………
     67

5-3 حساسیت آشکارساز
 ……………………………………………………….
     68

5-4 گزینش پذیری
 ……………………………………………………………….
     69

5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز
 ……………………………………..  
   69     

       5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا
کاتارومتر ……………………………………..  
    70

       5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش  
   
………………………………………………….
      71

       5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای  
 ………………………………………………….
       71

       5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی
 ……………………………………………..
       72

       5-5-5 آشکارساز یونش آرگون  
………………………………………………………
       72

       5-5-6 آشکارساز یونش هلیم
 ………………………………………………………….
       73

       5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی
 ……………………………………………………….
       73

       5-5-8 آشکارساز یونش نوری  
……………………………………………………….
       74

       5-5-9 آشکارساز نورسنجی
 ……………………………………………………………
       74

       5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی
 …………………………………………..  
    75

       5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز
 ……………………………………………..
      75

       5-5-12 آشکارساز الکترون ربا
…………………………………………………………
      76

       5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو
 …………………………………………  
   76

       5-5-14 آشکارساز انتگرالی
 ……………………………………………………………..
     77

فصل ششم : عملکرد واحدها

6-1 واحد 2- اتیل هگزانول  
……………………………………………………
   85

6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول
 …………………………………………….
    85

6-1-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
    87

6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول
……………………………………………  
 88

6- 2  واحداتانول آمین
…………………………………………………………….
  89

6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین
 ……………………………………………………..
   89 

6-2-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
   91

6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین
 …………………………………………………….
   92

6-3 واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………………..
  92 

6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات
 ………………………………………………………
   93

6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………..
   94 

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که
درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین
نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .

این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و
ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در
ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،
واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد
مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .

از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز
با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال  
1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،
شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .

1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :

         از مشخصه های استثنایی مجتمع
پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای
پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای
مختلف را شامل می شوند.  از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر
مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از
تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات
نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از
لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع
مهم کشور کم نظیر می باشد.

1-3 خوراک مجتمع :

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های
اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ،
گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد .
ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف
گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

1-4 نیروی انسانی :

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود
1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .

بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش
خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر
نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

1-5 مصارف تولیدات مجتمع :

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش
تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل
ها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانل -بوتانل ها –
اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در
کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین
نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .

در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده
اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار
مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد
اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید
لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .

اولویت مصرف فراورده های مجتمع  برای تأمین نیاز صنایع داخل
کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز
صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین
دستی را تأمین می نماید .

1-6 موقعیت جغرافیایی :

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده
اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .

1-7 واحدهای مجتمع :

الف : واحدهای فرایندی :

واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می
باشد .

ب : واحدهای سرویس های جانبی :

آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت

واحد تولید بخار : 500 تن در سال

واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125
مگاوات

برجهای خنک کننده :  شامل 7 برج

واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق :  5 کمپرسور هر کدام
26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل :  130000 نرمال
متر مکعب .

واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500
 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .

ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :

مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ،
سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع
، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ،
واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ،
اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .

1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :

دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO

دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO  

دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS

دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000

دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM  سال
2001

دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال  1378

اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر
اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R  و
تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .

پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع
پتروشیمی ایران  .

دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381.

1-9 حفظ محیط زیست :

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست
منظور شده است .

به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود .
نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ،
وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع  است.
در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به
مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد .
این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه
نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق
نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله
سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی
از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .

1-10 اسکان و امکانات رفاهی :

شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به
موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده
است.

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل  1521 واحد ویلایی و984
واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت
مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها
می باشد .

کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ،
دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ،  ورزشی و سایر
تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و
آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2
مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در
شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع
می باشند .

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :

مجتمع پتروشیمی  اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در
سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین
تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده
شده است .

3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :

         نوع لوله تزریق در انژکتورهای
مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت  فراوانی
برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت
کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله
تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به  همراه جریان گازحامل
وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore
 درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون
لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10  مورد نیاز است . مقدار
دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی
دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد .
چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله
دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل
انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی
تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی
بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که
به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده
خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج
 و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال
) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که
سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال
زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای
انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه
برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای  ورود گاز
حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار
گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و
از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز
نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع
direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل
نموده و سبب بهبود شکل  ظاهری پیک ها خواهد شد . 

ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب
چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore  از انتهای
لوله تزریق واردشده  و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می
شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد .
خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون
هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون  و لوله
تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت .

( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ
 در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی
حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب
توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه
امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ،
بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای
هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95%
از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash
vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان  به
کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .

درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص
پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون
حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را
جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم  بیش از حد پشم  شیشه
، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه
، خواهد شد .

نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم
 کاربرد دارد ، لوله تزریق  hot on-column  است .
این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک
 روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این
روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26
 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد .
به  این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون
تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه
استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام
(پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه)  پهن و تغییرشکل یافته
خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column
قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق
hot on-column در این است که  احتمال تخریب  و یا تجزیه
حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور
خیلی بالا  نباشد .

اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله
تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش
ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در
زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز
زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری
از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها
به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که
انژکتورهایon – column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها
توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه  نمونه  است .

3-6   سپتوم انژکتور :

  چرا سپتوم ؟

مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق
آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است .
هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل
و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا
بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج
آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون
ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز
ساکن می شود.  جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت
کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از
انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط
سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون
انژکتور جلوگیری می شود .

عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و
باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ
تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی
دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از
هر تزریق،  تکه ای  از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی
کوچک  در درون  سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی
می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا
از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ،
سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال
چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز
از میان آن وجود دارد .

3-7 تمیزکردن انژکتور :

         با تزریق هر نمونه ای ، مقداری
از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند .
انژکتور دروازه ورود به سیستم GC  می باشد و آلودگی آن ،
باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و
آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی
 بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق
نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله
تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده  در تماس با سطوح خنک تر
انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود
.

برای تمیز کردن انژکتور ،  دمای آن را تا دمای محیط کاهش
داده  و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از
انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر
انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون
محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به
کمک یک برس لوله شوی   کوچک شستشو دهید . عمل  شستشوی
انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از
تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد .
پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را
در شرایط  آنالیز قرار بدهید .

اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی
وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده
باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف
 نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید .
آلودگی مسیر ورودی گاز حامل  زمانی اتفاق می افتد که :

1- حجم  تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .

2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .

3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC
در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب :
فصل اول  : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث  
 …………………………………………………………
     10   
1-2  اهمیت تولیدات مجتمع  
 ………………………………………………………….
  10
1-3  خوراک  مجتمع          
 
………………………………………………………….
  10
1-4  نیروی انسانی          
   
 …………………………………………………………..
 11
1-5  مصارف تولیدات مجتمع  
………………………………………………………….
  11
1-6  موقعیت جغرافیایی        
…………………………………………………………..
  11
1-7  واحدهای مجتمع          
…………………………………………………………..
  12
1-8  دستاوردهای مهم مجتمع
 …………………………………………………………..
  12
1-9  حفظ محیط زیست        
………………………………………………………….
   13
1-10 اسکان و امکانات رفاهی
………………………………………………………….
   13
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک  
………………………………………………………………
   14            
                 
  
فصل دوم : گازکروماتوگرافی
2-1 مقدمه              
       
 …………………………………………………………..
   16 
2-2 تاریخچه              
   
 …………………………………………………………..
    17
2-3 مزایای کروماتوگرافی    
…………………………………………………………..
    18  
2-4 اصول دستگاه            
……………………………………………………………
     19
2-5 سیستم کروماتوگرافی
 ………………………………………………………
         21 
2-5-1 گاز حامل      
…………………………………………………………………………
     21
2-5-2 کنترل جریان  
………………………………………………………………………..
     21
2-5-3 اندازه گیری جریان
………………………………………………………………….
      22
2-5-4 وارد کردن نمونه  
…………………………………………………………………..
      22
2-5-5 ستون              
……………………………………………………………………
      24   
2-5-6 آون              
 
……………………………………………………………………
      27
2-5-7 پیل آشکار ساز  
 ……………………………………………………………………
      28
2-5-8 دما              
 
 ……………………………………………………………………
      29
2-5-9 ثبات              
…………………………………………………………………….
      30 
2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط
…………………………………………………..
      31
فصل سوم :  انژکتورها
3-1 مقدمه              
       
……………………………………………………….
     33  
3-2 انژکتورهای Split      
 ………………………………………………………
      35
3-2-1 حجم انژکتور    
 …………………………………………………………………..
       36
3-2-2 دمای انژکتور    
……………………………………………………………………
       37
3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split
 ………………………………………………
       37
3-3 انژکتورهای Splitless        
…………………………………………….  
     38 
3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless  
……………………………………..    
   39
3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق
………………………..        40
3-4  انژکتورهای On –column
 ………………………………………………
      42
3-4-1 چند نکته مهم  
 ……………………………………………………………………
       42
3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column
…………………………………      
   43
3-5  انژکتورهای مستقیم
 ………………………………………………………….
        45
3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم
…..         45
3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم
 …………………………………………  
 46
3-6 سپتوم انژکتور  
…………………………………………………………………….
   48
3-7 تمییز کردن انژکتور
 ………………………………………………………………
   48
فصل چهارم : ستون ها
4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده
 ………………………………………  
51
4-2 نگهدارنده های جامد  
…………………………………………………………..
   51 
        4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد
  ………………………………………………..
    53
          4-2-2 اندازه ذرات
 …………………………………………………………………………….
    54
4-3 فاز مایع
 ……………………………………………………………………………..
   54
        4-3-1 شرایط فاز مایع  
…………………………………………………………………….
    54 
          4-3-2 گزینش فاز مایع
 …………………………………………………………………….
    55
        4-3-3 درصد فاز مایع  
 …………………………………………………………………….
    55
4-4 دمای ستون  
……………………………………………………………………….
   56
4-5 تهیه جامد پوشانده شده
 ……………………………………………………….
    56
4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین  
…………………………………….    
58
4-7 وارد کردن نمونه
 ……………………………………………………………….
     59
4-8 لوله های سیلیس گداخته
 ……………………………………………………
      59
4-9 پوشش پلی ایمیدی
 …………………………………………………………..
      60
4-10 حدود دمایی ستون  
………………………………………………………..
      61
4-11 فازهای ساکن ستون های موئین
 ………………………………………..  
    63
4-11-1 انتخاب فاز ساکن  
…………………………………………………………..
        64
4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز)  
…………………………………………    
    65
فصل پنجم : آشکارسازها
5-1 مقدمه
 …………………………………………………………………………..
     67
5-2 گاز جبرانی
 ……………………………………………………………………
     67
5-3 حساسیت آشکارساز
 ……………………………………………………….
     68
5-4 گزینش پذیری
 ……………………………………………………………….
     69
5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز
 ……………………………………..  
   69     
       5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا
کاتارومتر ……………………………………..  
    70
       5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش  
   
………………………………………………….
      71
       5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای  
 ………………………………………………….
       71
       5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی
 ……………………………………………..
       72
       5-5-5 آشکارساز یونش آرگون  
………………………………………………………
       72
       5-5-6 آشکارساز یونش هلیم
 ………………………………………………………….
       73
       5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی
 ……………………………………………………….
       73
       5-5-8 آشکارساز یونش نوری  
……………………………………………………….
       74
       5-5-9 آشکارساز نورسنجی
 ……………………………………………………………
       74
       5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی
 …………………………………………..  
    75
       5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز
 ……………………………………………..
      75
       5-5-12 آشکارساز الکترون ربا
…………………………………………………………
      76
       5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو
 …………………………………………  
   76
       5-5-14 آشکارساز انتگرالی
 ……………………………………………………………..
     77
فصل ششم : عملکرد واحدها
6-1 واحد 2- اتیل هگزانول  
……………………………………………………
   85
6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول
 …………………………………………….
    85
6-1-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
    87
6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول
……………………………………………  
 88
6- 2  واحداتانول آمین
…………………………………………………………….
  89
6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین
 ……………………………………………………..
   89 
6-2-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
   91
6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین
 …………………………………………………….
   92
6-3 واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………………..
  92 
6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات
 ………………………………………………………
   93
6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………..
   94 

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که
درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین
نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و
ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در
ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،
واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد
مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز
با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال  
1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،
شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :
         از مشخصه های استثنایی مجتمع
پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای
پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای
مختلف را شامل می شوند.  از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر
مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از
تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات
نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از
لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع
مهم کشور کم نظیر می باشد.
1-3 خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های
اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ،
گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد .
ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف
گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

1-4 نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود
1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .
بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش
خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر
نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند
.
1-5 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش
تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل
ها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانل -بوتانل ها –
اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در
کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین
نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده
اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار
مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد
اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید
لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع  برای تأمین نیاز صنایع داخل
کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز
صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین
دستی را تأمین می نماید .
1-6 موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده
اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .

1-7 واحدهای مجتمع :
الف : واحدهای فرایندی :
واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می
باشد .
ب : واحدهای سرویس های جانبی :
آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در سال
واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125
مگاوات
برجهای خنک کننده :  شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق :  5 کمپرسور هر کدام
26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل :  130000 نرمال
متر مکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500
 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :
مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ،
سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع
، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ،
واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ،
اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO  
دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001
OHSAS
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM  سال
2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال  1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر
اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R  و
تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .
پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع
پتروشیمی ایران  .
دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال
1381.
1-9 حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست
منظور شده است .
به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود .
نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ،
وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع  است.
در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به
مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد .
این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه
نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق
نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله
سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی
از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
1-10 اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به
موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده
است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل  1521 واحد ویلایی و984
واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت
مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها
می باشد .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ،
دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ،  ورزشی و سایر
تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و
آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2
مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در
شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع
می باشند .

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :
مجتمع پتروشیمی  اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در
سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین
تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده
شده است .
3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :
         نوع لوله تزریق در انژکتورهای
مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت  فراوانی
برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت
کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله
تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به  همراه جریان گازحامل
وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore
 درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون
لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10  مورد نیاز است . مقدار
دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی
دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد .
چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله
دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل
انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی
تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی
بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که
به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده
خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج
 و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال
) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که
سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال
زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای
انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه
برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای  ورود گاز
حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار
گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و
از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز
نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع
direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل
نموده و سبب بهبود شکل  ظاهری پیک ها خواهد شد . 
ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب
چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore  از انتهای
لوله تزریق واردشده  و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می
شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد .
خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون
هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون  و لوله
تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت
.
( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ
 در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی
حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب
توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه
امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ،
بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای
هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95%
از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash
vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان  به
کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .
درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص
پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون
حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را
جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم  بیش از حد پشم  شیشه
، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه
، خواهد شد .
نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم
 کاربرد دارد ، لوله تزریق  hot on-column  است .
این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک
 روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این
روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26
 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد .
به  این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون
تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه
استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام
(پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه)  پهن و تغییرشکل یافته
خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column
قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق
hot on-column در این است که  احتمال تخریب  و یا تجزیه
حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور
خیلی بالا  نباشد .
اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله
تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش
ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در
زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز
زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری
از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها
به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که
انژکتورهایon – column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها
توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه  نمونه  است
.
3-6   سپتوم انژکتور :
  چرا سپتوم ؟
مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق
آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است .
هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل
و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا
بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج
آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون
ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز
ساکن می شود.  جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت
کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از
انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط
سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون
انژکتور جلوگیری می شود .
عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و
باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ
تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی
دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از
هر تزریق،  تکه ای  از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی
کوچک  در درون  سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی
می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا
از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ،
سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال
چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز
از میان آن وجود دارد .
3-7 تمیزکردن انژکتور :
         با تزریق هر نمونه ای ، مقداری
از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند .
انژکتور دروازه ورود به سیستم GC  می باشد و آلودگی آن ،
باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و
آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی
 بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق
نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله
تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده  در تماس با سطوح خنک تر
انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود
.
برای تمیز کردن انژکتور ،  دمای آن را تا دمای محیط کاهش
داده  و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از
انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر
انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون
محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به
کمک یک برس لوله شوی   کوچک شستشو دهید . عمل  شستشوی
انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از
تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد .
پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را
در شرایط  آنالیز قرار بدهید .
اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی
وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده
باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف
 نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید .
آلودگی مسیر ورودی گاز حامل  زمانی اتفاق می افتد که :
1- حجم  تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .
2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .
3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
کاراموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
کارورزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,

مجتمع پتروشیمی ,
اراک ,
آزمایشگاه GC

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

تحقیق آفات درختان میوه

RSS feed.

تحقیق آفات درختان میوه

دسته:
پژوهش ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 2616 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 105

تحقیق آفات درختان میوه

=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
[e-mail]
|| [e-mail]
|| [e-mail]
|| فرم تماس با
ما
=======================================================

تحقیق آفات درختان
میوه



سپردار آسیایی گوجه Tecaspis = Chionaspis
asiatica

Hom.: Diaspididae, Diaspidini

در تمام نقاط ایران انتشار دارد. به تمام هسته‌دارها حمله
می‌کند. برگ، ساقه و تنه درختان مذکور را مورد حمله قرار می‌دهد.
طول سپر ماده‌های زمستان گذران 1 تا 5/1 میلیمتر، رنگ سپرهای
پوره‌های سنین یک و دو نارنجی است. حشره ماده زرد مایل به نارنجی
می‌باشد. سپر نر 9/0 میلیمتر و دو قسمتی می‌باشد.

زیست‌شناسی

دو نسل در سال دارد. زمستان را به صورت پوره سن 2 و حشره
کامل ماده بر روی شاخه و ساقه درختان میزبان به سر می‌برد.
پوره‌های نسل تابستانه تقریباً همگی روی برگها متمرکز شده و تغذیه
آنها از شیره برگ است. پوره‌های نسل زمستانه روی شاخه‌ها و تنه
متمرکز می‌گردند. ماده‌های زمستان گذران همگی بارور هستند. در روی
تنه و ساقه در زمستان نر دیده نمی‌شود.

کنترل شیمیایی:

. مبارزه شیمیایی باید زمانی باشد که شپشک در مرحله Crawler
باشد و 75% پوره‌های از زیر سپر خارج شده باشند.

1.   آزینفوس متیل(گوزاتیون)   
EC20% و  2در هزار

2.  
اتیون                         
EC47%  و 1.5 درهزار

3.  
اتریمفوس(اکامت)          
EC50% و   1در هزار

4.  
کلرپیریفوس(دورسبان)     EC40.8% و 1.5-
1 درهزار

5.   روغن امولسیون
شونده     O 80%
  و  5/. درصد 

Lymantria dispar

(Lep: Lymantriidae)

این حشره آفتی است پلی فاژ و در دنیا به بیش از 500 گونه
حمله می‌نماید. در ایران گاهی به حالت طغیانی درمی‌آید و به خصوص
در نواحی شمال روی درختان جنگلی پهن برگ و درختان میوه خسارت
می‌زند.

زمستان را به صورت تخم و در حالت دیاپور سپری کرده و در
اوایل بهار بتدریج تخمها تفریخ ولاروها خارج می‌شوند. لاروها 45
تا 70 روز فعالیت برگخواری شدید از خود نشان می‌دهد. انتقال
لاروهای جوان یا لاروسن اول بوسیله باد و بوسیله رشته‌های ابریشمی
می‌باشد. لارو پس از تغذیه در محل مناسبی تبدیل به شفیره می‌شود.
شفیره بوسیله تارهای ابریشمی به تنه درخت یا چیز دیگر خود را متصل
می‌کند. مرحله شفیرگی 10 تا 14 روز به طول می‌انجامد. پروانه‌های
ماده پس از خروج به علت سنگینی بدن خود قادر به پرواز دور
نمی‌باشند و در همان حول و حوش محل خروج از شفیره پس از جفت‌گیری،
تخمهای خود را به صورت توده‌های بیضی شکل به تعداد 500 تا 2000
عدد در رویپوست صاف تنه و شاخه‌های جوان میزبان و یا روی قسمت‌های
مختلف درخت روی سنگ و روی کنده‌های بریده شده درخت قرار می‌دهند.
تخمها تا اندازه‌ای گرد و کرم رنگ هستند. از اواسط تابستان تا
بهار آینده نزدگی خود را به حالت تخم می‌گذارنند.

1ـ دشمنان طبیعی

• ·       پارازیتوئید شفیره
         Brachymeria
  intermedia (Hym.: Chalcididae)
• ·       پارازیتوئید لارو
          
     Exorista larvarum (Dip.:
  Tachinidae)
• ·       پارازیتوئید لارو
          
       Apanteles sp. (Hym.:
  Braconidae)

2ـ کنترل شیمیایی

 استفاده از دیفلوبنزورون (دیمیلین) به نسبت 0.3 در
هزار یا باکتری B.t به نسبت 2.5 تا 3 در هزار

فن پروپاترین(دانتیل)    
EC10%   به نسبت   6/. در هزار

استامی پراید(موسیپلان)    
SP20%   به نسبت   5/. در هزار

(Lep.: Thaumetopoeidae)

زمستان را به صورت دستجات تخم روی شاخه‌ها به سر می‌برند.
تفریخ تخمها در بهار تقریباً هم زمان با باز شدن برگها صورت
می‌گیرد.لاروهای خارج شده از یک دسته تخم به خصوص در سنین اولیه
با هم زندگی می‌کنند و اغلب در صفوف منظم روی تنه و شاخه درختان
حرکت می‌کنند. در سنین یک و دو تمام شبانه‌روز روی شاخه و برگ
درختان زندگی می‌کنند. در سنین بعد فقط شب‌ها فعالند و هنگام روز
درداخل حفره‌های تنه درخت و زیر کلوخه‌های اطراف تنه استراحت
می‌کنند. در این هنگام از روی برگهای خورده شده که فقط رگبرگ اصلی
باقی مانده است می‌توانبه وجود آفت پی برد. لاروها پنج بار جلد
عوض می‌کنند و پس از تغذیه کافی در عمق 10 تا 20 سانتیمتری خاک
تبدیل به شفیره می‌شوند. حشرات کامل 2 تا 3 ماه بعد در اواخر
تابستان ظاهر می‌شوند. یک نسل در سال دارد.

1ـ مگس پارازیت لارو Exorista sorbillans (Dip.:
Tachinidae)

2ـ مبارزه با دیگر آفات پسته مانند زنجره و پسیل، مبارزه با
این آفت را نیز زیر پوشش می‌برد. در صورت عملیات مبارزه اختصاصی
از سموم فسفره آلی در هنگام شب استفاده می‌شود.

پر طاووس گلابی
         
Saturnia pyri

(Lep.: Saturnidae)

حشره کامل با بالهای باز حدود 140 میلیمتر، خاکستری مایل به
قهوه‌ای و روی هر بال لکه درشتی شبیه به چشم وجود دارد. لارو سبز
رنگ در حداکثر رشد اندازه آن به 120 میلیمتر می‌رسد و روی
حلقه‌های مختلف دارای غده‌های آبی رنگ با موهای بلند است. به
گلابی، سیب، بادام و گاهی پسته خسارت می‌زند. لارو از برگ تغذیه
می‌نماید. زمستان گذرانی به صورت شفره و یک نسل در سال
دارد.

کنترل: با جمع‌آوری لاروهای درشت می‌توان به روش مکانیکی با
آن مبارزه نمود.

 پروانه برگخوار انجیر
                                       
            
Ocnerogvia amanda

(Lep: Lymantriidae)

لارو این پرانه در استان‌های فارس، مرکزی و شمال کشور به
شدت روی درختان انجیر فعالیت داشته و از برگها تغذیه می‌نمایند و
اهمیت آن زیاد است.

زیست‌شناسی

زمستان را به صورت لاروهای سنین بالا در زیر سنگها و
پناهگاههای اطراف درختان آلوده می‌گذراند. لاروهای زمستان گذران
در طول این دوره فعالیت چندانی نداشته ولی با برداشتن سنگهای
پناهگاه و تحریک آنها شروع به حرکت می‌کنند. این لاروها از اواسط
اسفندماه حالت پیش شفیرگی به خود گرفته و در حالی که پیله نازک
تور مانند بدور خود می‌تنند بدون حرکت باقی مانده و در اواخر
اسفندماه تبدیل به شفیره می‌شوند. با گرم شدن هوا از اواسط
فروردین ماه پروانه‌ها به تدریج شروع به خارج شدن می‌نمایند و پس
از جفت‌گیری ماده‌ها تخهای خود را به صورت دسته‌ای در سطح برگ یا
پشت آن می‌گذارند. دوره جنینی تخم 6 تا 8 روز می‌باشد. حشره دارای
5 سن لاروی است. طول دوره لاروی در شرایط آزمایشگاه (18 تا 23
درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی 58 درصد) 28 روز است. پس از این مدت
لارو در سطح برگ در حالی که پیله نازک خاکستری رنگی می‌تند حالت
پیش شفیرگی به خود گرفته و ظرف یک تا دو روز تبدیل به شفیره
می‌گردد. این آفت در شرایط آب و هوایی آب سرد خفر دارای سه نسل
کال و در برخی سالها 4 نسل در سال می‌باشد.

کنترل:

1ـ تخم‌های این آفت دارای پارازیتوئیدهای گوناگونی
می‌باشد:

Trichogramma embryophagum (Hym.:
Trichogrammatidae)

Anastatus sp. (Hym.: Eupelmidae)

Oocncyrtus sp. (Hym.: Encyrtidae)

2ـ لاروهای این آفت همزمان با غروب آفتاب از پناهگاههای خود
خارج شده، به طرف درختان حرکت کرده. از آنها بالا رفته و شروع به
تغذیه می‌نمایند. خروج از پناهگاهها و رکت به اطراف درختان از
هنگام 

غروب شروع و تا یک ساعت بعد از آن وقتی که هوا کاملاً تاریک
شد ادامه دارد. تغذیه لاروها در ساعات اول شب بسیار زیاد ولی این
میزان با گذشت شب رو به کاهش می‌گذارد. در آخرین ساعت تاریکی شب،
لاروها شروع به پایین آمدن از درختان نموده و به طرف پناهگاهها
راه می‌افتند، لذا می‌توان اقداماتی نظیر:

الف‌ـ پیچیدن گونی و مقوا بدون استفاده یا با استفاده از
سموم بدور شاخه‌های آلوده

ب‌ـ استفاده از سموم دور شاخه‌های آلوده

ج‌ـ استفاده از سموم به صورت پودرپاشی دور طوقه

د‌ـ سم‌پاشی زیر درختان و پیچیدن پلاستیک در اطراف تنه
درختان آلوده را انجام داده که از بین آنها استفاده از سموم به
صورت پودرپاشی دور طوقه و بستن پلاستیک به دلیل تأثیر بیشتر و عدم
نیاز به آب و سم پاش بهتر از بقیه روشهاست.

کنترل شیمیایی:

برای کنترل بید انجیر(Simaethis nemorana) ودیگر
برگخواران از سم زیر استفاده میکنیم.

دیفلوبنزورون(دیمیلین)     
Wp25%  و 3/. گرم درلیتـــر

پروانه برگخوار مرکبات Papilio demoleus

Lep: Papilionidae

زمستان را به صورت  شفیره روی درختان مرکبات یا گیاهان
مجاور آن به سر می برد. دربهارتبدیل به حشره کامل می گردد که پس
از جفت گیری که معمولاًدرحالت پرواز انجام می گیرد تخمهای خود را
به طورانفرادی یا جفت جفت در سطح برگها قرار می دهد. لاروها پس از
خروج تخم شروع به تغذیه از برگ می کنند. دارای5 سن لاروی است و پس
از آن روی شاخه ها تبدیل به شفیره(بدون پیله) می شود. درجهرم 4 تا
5 نسل در سال دارد.مبارزه شیمیایی ضرورت ندارد.زنبوری از خانواده
pteromalidae با نام pteromalus puparum شفیره های این
آفت را پارازیته می کنند.

کنترل: معمولاً نیاز به مبارزه ندارد. در مورد نهالها جمع
آوری لاروها موثر است. در صورت لزوم از سموم گوارشی استفاده
شود.

قیمت فایل فقط 3,000 تومان

لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)



شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948

برچسب ها :
تحقیق آفات درختان میوه ,
تحقیق آفات درختان میوه ,
آفات درختان میوه ,
پروژه آفات درختان میوه ,
بررسی آفات درختان میوه ,
دانلود آفات درختان میوه ,
درباره آفات درختان میوه ,
مقاله آفات درختان میوه

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید