گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره

RSS feed.

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره


دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 14383 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 178

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگیگزارش از شرکت صنایع
غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش از شرکت صنایع
غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

چکیده                
                 
                 
                 
                 
                 
               1

بخش اول: کنسرو رب گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
                 
      2

مقدمه                
                 
                 
                 
                 
          3

تاریخچه صنعت کنسرو            
                 
                 
                 
            4

تاریخچة کنسرو سازی در ایران          
                 
                 
                 
      5

تولید رب گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
             6

فصل اول                
                 
                 
                 
                 
                 
           7

1-1 پیدایش گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
                 
8

2-1 ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
          8

3-1 کشت گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
          12

4-1 برداشت گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
                 
13

5-1 حمل گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
           14

فصل دوم:              
                 
                 
                 
                 
                 
           15

1-2 گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید کنندة رب گوجه
فرنگی دلند              
   16

2-2 نفشة ساختمانی شرکت          
                 
                 
                 
               
 18

3-2 روند تولید کنسرو رب گوجه فرنگی        
                 
                 
              21

1-3-2 دریافت گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
               
 21

2-3-2 شستشو              
                 
                 
                 
                 
21

3-3-2 سورت کردن            
                 
                 
                 
              22

4-3-2 خرد و له کردن            
                 
                 
                 
           23

5- 3-2 حرارت مقدماتی            
                 
                 
                 
                 
 23

6-3-2 استخراج و تصفیه پالپ          
                 
                 
                 
     23

7-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
    24

فهرست مطالب

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

4-2 بسته بندی              
                 
                 
                 
                 
         28

1-4-2 بسته بندی قوطی            
                 
                 
                 
                 
28

1-1-4-2 افزودن نمک            
                 
                 
                 
           28

2-1-4-2 پاستوریزاسیون            
                 
                 
                 
                 
29

3-1-4-2 پر کردن            
                 
                 
                 
                 
        29

4-1-4-2 دربندی قوطی            
                 
                 
                 
                 
 30

5-1-4-2 تونل پخت            
                 
                 
                 
              31

6-1-4-2 تاریخ زدن            
                 
                 
                 
              31

7-1-4-2 بسته بندی قوطی          
                 
                 
                 
               
 32

2-4-2 بسته بندی اسپتیک          
                 
                 
                 
               
 32

5-2 انبار              
                 
                 
                 
                 
               
 33

فصل سوم: تأسیسات            
                 
                 
                 
                 
              34

1-3 دیگ بخار              
                 
                 
                 
                 
 35

2-3 کمپرسور هواسان            
                 
                 
                 
            37

3-3 سیستم آبرسانی            
                 
                 
                 
              38

4-3 سیستم فاضلاب            
                 
                 
                 
              38

6-3 سیستم اطفای حریق            
                 
                 
                 
                 
39

فصل چهارم: آزمایشات کنترل کیفیت        
                 
                 
                 
                 
   40

مقدمه                
                 
                 
                 
                 
                 
               41

1-4 آزمایشات فیزیکوشیمیایی          
                 
                 
                 
     42

2-4 آزمون های میکروبی            
                 
                 
                 
                 
 47

3-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیکی        
                 
                 
                 
           49

4-4 ارزیابی دربندی قوطی          
                 
                 
                 
                 
 49

5-4 آزمونهای آب            
                 
                 
                 
                 
         52

6-4 فرم ارزیابی محصول            
                 
                 
                 
                 
 55

فهرست مطالب

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

بخش دوم: شیر و فراورده های آن        
                 
                 
                 
                 
          57

فصل پنجم              
                 
                 
                 
                 
                 
          58

مقدمه                
                 
                 
                 
                 
                 
               59

1-5 تعریف شیر              
                 
                 
                 
                 
         59

2-5 خواص فیزیکی شیر سالم          
                 
                 
                 
     61

3-5 اجزای اصلی شیر            
                 
                 
                 
             64

4-5 بی ثباتی ترکیبات شیر          
                 
                 
                 
                 
78

فصل ششم: گزارش از کارخانة پگاه گلستان تولید کنندة شیر پاستوریزه
و فراورده های آن 79

1-6 معرفی کارخانه            
                 
                 
                 
                 
       80

2-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع        
                 
                 
                 
       84

3-6 جمع آوری و حمل شیر به کارخانه        
                 
                 
                 
      84

4-6 فرایند دریافت شیر خام          
                 
                 
                 
               
 85

5-6 اهمیت کیفیت بهداشتی شیر خام        
                 
                 
                 
       86

فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر          
                 
                 
                 
                 
           87

1-7 جداسازی چربی و تمیز کردن شیر        
                 
                 
                 
      88

2-7 هموژنیزاسیون            
                 
                 
                 
                 
       88

3-7 عملیات حرارتی            
                 
                 
                 
              89

فصل هشتم: فراورده های تولیدی کارخانه      
                 
                 
                 
               
 92

1-8 شیر                
                 
                 
                 
                 
               93

1-1-8 شیر پاستوریزه            
                 
                 
                 
            93

2-1-8  شیر استریلیزه          
                 
                 
                 
              94

2-8 ماست              
                 
                 
                 
                 
     97

1-2-8 خصوصیات شیر  مصرفی در تولید ماست    
                 
                 
                 
97

2-2-8 استارتر در تولید ماست          
                 
                 
                 
     98

فهرست مطالب           

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

3-2-8 مراحل تولید ماست          
                 
                 
                 
                 
98     

4-2-8 ساختار تشکیل ماست          
                 
                 
                 
                101

3-8 پودر شیرخشک و پودر آب پنیر        
                 
                 
                 
          104

1-3-8 پودر شیرخشک            
                 
                 
                 
           104

2-3-8 پودر آب پنیر            
                 
                 
                 
              107

3-3-8 بسته بندی            
                 
                 
                 
                 
        108

4-3-8 موارد مصرف            
                 
                 
                 
               108

5-3-8 کنترل کیفی            
                 
                 
                 
              108

فصل نهم                
                 
                 
                 
                 
                 
           109

1-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن      
                 
                 
                 
     110

2-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه
                 
                 
          111

3-9 افزودنی های مجاز            
                 
                 
                 
            112

4-9 بازدارنده های رشد میکروبی        
                 
                 
                 
              112

فصل دهم: آزمایشات کنترل کیفیت        
                 
                 
                 
                 
       114

1-10 آزمون های شیمیایی          
                 
                 
                 
                 
115

1-1-10 اندازه گیری درصد چربی          
                 
                 
                 
          115

2-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین        
                 
                 
                 
         116

3-1-10 تعیین مادة خشک            
                 
                 
                 
               117

4-1-10 آزمونهایی که در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد
                 
                 
   118

5-1-10 تشخیص آنتی بیوتیک در شیر        
                 
                 
                 
      124

6-1-10 تست فسفاتاز            
                 
                 
                 
            125

7-1-10 تست پراکسیداز            
                 
                 
                 
                 
126

8-1-10 تست آب اکسیژنه            
                 
                 
                 
                126

9-1-10 تعیین درصد نمک            
                 
                 
                 
               127

فهرست مطالب

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

10-1-10 تعیین اسیدیته            
                 
                 
                 
               
 128

11-1-10 تعیین غلظت سود و اسید        
                 
                 
                 
         129

2-10 آزمونهای میکروبی            
                 
                 
                 
                 
 130

1-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوکتاز)  
                 
                 
           130

2-2-10 آزمون اسپورکانت          
                 
                 
                 
                 
 131

3-2-10 شمارش کلی میکروبها (توتا)        
                 
                 
                 
        134

4-2-10 روش شمارش و تشخیص کلیفرمها        
                 
                 
                 
 134

5-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاکلی      
                 
                 
               
 135

6-2-10 شناسایی استافیلوکوکوس اورئوس        
                 
                 
                 
  136

7-2-10 روش شناسایی کپک ها (کپک و مخمر)      
                 
                 
               137

8-2-10 تست فینگر            
                 
                 
                 
              138

9-2-10 کشت آب مسیرهای CIP          
                 
                 
                 
         138

3-10 فرم ارزیابی محصولات          
                 
                 
                 
               
 139

نتیجه گیری              
                 
                 
                 
                 
     142

منابع و مآخذ              
                 
                 
                 
                 
   143

ضمیمه                
                 
                 
                 
                 
                 
144            

بخش اول:

مقدمه:

غذا به عنوان یکی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با
سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.

انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شکار بپردازد و یا
از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید که هیچ گونه شناختی نسبت به
فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود
تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا،
به دامداری و کشاورزی روی آورد. اما این کافی نبود، رشد روزافزون
جمعیت از یک سو و از سوی دیگر کمبود آذوقه در فصول دیگر و یا
مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.

این در حالی بود که وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت
حیوانات مقدار زیادی از

آن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و یا به مصرف حیوانات
اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می اندیشید تا بتواند مازاد
بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی تر حفظ نماید.

بنابراین چه باید می کرد؟ چگونه مشکل کمبود تغذیه را رفع نماید؟

چند راه ممکن بود:

1- افزایش تولید            
                 
       2- جلوگیری از فساد ماده غذایی

3- انبار کردن به مدت طولانی          
  4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ای

استفاده از این روشها می توانست راهکار مناسبی باشد.

از ابتدایی ترین روشهایی که برای جلوگیری از فساد برگزید خشک کردن
در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی کردن، نمک سود کردن و …
بوده است.

از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها
کمک شایانی به افزایش تولید نمود.

استفاده از انبارهای سرد و تاریک (با نور کم) نیز تا حدی برای
افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم
محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.

گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و
تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.

تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را
در پیشبرد اهداف عالی و کاستن نقصها سهیم ساخت.

بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با
تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میکروارگانیسمها و
تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن
آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و …
می تواند مؤثر واقع شود.

به این ترتیب با تکامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها،
ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود کیفیت، جلوگیری از فساد
و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا
هم در کنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.

چنانکه امروزه شاهدیم، با تکنولوژی پیشرفته؛ خشک کردن، انجماد
سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، کنسرواسیون، بسته بندی
اسپتیک، سیستمهای فراپالایش و … در شرایطی کاملاً بهداشتی، در
مدت زمانی اندک و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.

وجود انبارهای مکانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را
به مدت طولانی بدون آنکه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امکان
پذیر ساخت.

همچنین علم ژنتیک با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به
اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.

بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری
نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد که بشر امروز بتواند به
غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداکثر ارزش غذایی، دسترسی آسان
داشته باشد.

در این گزارش به صنعت تولید کنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است
امیدوارم با توجه به مدت زمان کوتاه در گردآوری مطالب تا حدی
مفید، موفق بوده باشم.

– تاریخچة صنعت کنسرو

کلمة کنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت کردن گرفته
شده است. بنابراین می توان گفت که هدف از کلمة کنسرو کردن در
صنایع غذایی ایجاد شرایطی است که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد
نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.

تاریخچة کنسرو سازی به سال 1790 که دولت فرانسه با کشورهای
اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).

بیماری اسکوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این
اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000
فرانک برای کسی که روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین
کند(3).

تا این که در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیکلاس اپرت  که
امروزه بنام پدر کنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشکل
را حل کرد. وی دریافت که اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته
حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نکند زمان ماندگاری
غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.

آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در کتابی به نام «L,Art de
coserve» منتشر کرد که کلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:

1- تمیز کردن و گذاشتن مواد غذایی که قصد کنسرو کردن آنها را
داریم در داخل ظروف شیشه ای

2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه

3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به
نوع مادة غذایی

 4- بیرون آوردن ظروف و سرد کردن آنها. (2)

وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به
مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یکی از آنها به نقش
دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیمها اشاره نمود.

اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت کرد که
نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی
میکروارگانیسمها است(1).

مطالعات بر روی کنسرو کردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به
فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.

ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر  روش
لحیم کردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین
 با اضافه کردن مقداری محصول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست
دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.

تا اینکه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوکلاو توسط شریور
 اختراع گردید (1).

          و امروز در جهان نگهداری مواد
غذایی پیشرفت زیادی کرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار
می گیرد تا جایی که امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان
انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه
آماده خریداری و در ظرف مدتی کمتر از 10 دقیقه به کمک تکنولوژی
جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه
نمود و این امر را بایستی مدیون تکنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم
(4).

– تاریخچة کنسروسازی در ایران

تا قبل از سال 1310 در ایران کسی با این صنعت آشنایی نداشته است
تا اینکه در سال 1316 اولین کارخانه کنسروسازی برای تولید کنسرو
ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یک کارخانه کنسرو گوشت و
سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر
برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.

از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع کنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر
صعودی داشته است. در این سالها شرکت آتاکو با وارد کردن خط تولید
رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)

در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد
می باشد.

به طوری که تنها کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف
کشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).

– تولید رب گوجه فرنگی:

توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال
1947 صورت گرفت.

در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش
بوده است و از کل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده
است.

در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی کاربردش بیشتر است و به
نام توصیفی ژنریک آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28
تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40  (triple
tomato paste) به فروش می رسد (3).

الف- کربوهیدرات ها

میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن
را پکتین و آرابینوگالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% گزیلن و
آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشکیل می دهد.

حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء
کننده (گلوکز و فروکتوز) تشکیل می دهد.

ب- پروتئین و اسید آمینه

حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد
این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.

دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات
گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی به مدت  20 دقیقه در حرارت
100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن
اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به
اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در آب

گوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است گلوتامین
و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر فرمول به
اسید پیروکیدون تبدیل شوند.

ج- اسید

اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریک است، روی این اصل اسیدیته آن
برحسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیک
و اسیدتارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه
آب گوجه فرنگی اسیدیته، کل افزایش پیدا می کند، مثلا: اسیداستیک
به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اکسیداسیون
آلوئیدها و الکلها می باشد.

د- ویتامین ها

1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم
در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور
خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.

2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه
فرنگی می باشد.

3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان

مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب
تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می
باشد و آنها را کاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن کاروتن یا پلی
ویتامین A می باشد.

کاروتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد
که فرمول کلی آنها C4oH56 است و کاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو
0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع
کاروتنوئید وجود ندارد.

گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه
سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن
بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه
سانتی گراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.

رنگ لیکوپن قرمز درخشان است درصورتی که کاروتن بتا دارای رنگ قرمز
نارنجی است . بتاکاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول
آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود . انسان
به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه
گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا کاروتن آن بیشتر است .

6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:

برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به
آن بخار تزریق می گردد تا به دمای

 80 درجه سانتی گراد برسد . به مدت 20 دقیقه سیرکوله شده سپس
آب تخلیه می گردد.

در پایان اگر شستشو کافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت
40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه
مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH
آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با
آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده
می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.

4 – 2 – بسته بندی :

در این کارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:

1) بسته بندی قوطی            
           2) بسته بندی اسپتیک

1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی

برای بسته بندی رب در قوطی بریکس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می
رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمک افزوده می شود.

1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمک:

رب گوجه با بریکس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3
– 2 درصد نمک به آن افزوده می شود.

این مخازن استوانه ای شکل بوده که در پایین مخروطی می شود در
هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب
به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.

این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی که نیروی گریز از مرکز دارند،
عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد
شده و فشار هوا کم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی کنند. بنابراین
با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می
شود.

این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن
گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید که قسمت مخروطی شکل پر می
شود 14 کیلوگرم به آن نمک زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر
روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45
(… و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب
به هر کدام از این خطوط می رسد 5 کیلوگرم نمک افزوده می شود. وقتی
مخزن کاملاً پر شود به آن 45 کیلوگرم نمک زده شده است.

افزودن نمک به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمک از
جمله موادی است که فعالیت آب  را کاهش داده و محیط را جهت
فعالیت میکروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمک
عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.

بعد از افزودن نمک بریکس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب
توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.

2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:

رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق
می شود.

پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده که بصورت رفت و برگشتی می باشد.
در داخل این لوله ها، لولة باریکتری قرار دارد که رب داخل لولة
باریک و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است
در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه
سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میکروارگانیسمها از بین می
روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می یابد.

از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج کردن
هوا  نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اکسیژن موجود در
محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید
همچنین بعد از دربندی و خنک شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در
فضای بالای قوطی خلاء‌ نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در
افزایش کیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود
(شکل 13 – 2).

3 – 1 – 4 – 2- پر کردن :

رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این
دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق
فشار هوا تأ‌مین می گردد. اگر فشار هوا کافی نباشد دستگاه متوقف
می شود.

در این مرحله قوطی ها که در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا
فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر
می شوند (شکل 14 – 2).

اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده
و واحد کنترل کیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمک
و بریکس را هم کنترل می نماید.

معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972
و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها
ممکن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.

اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از
طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و
ممکن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر
دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.

در ماشینهای دربندی اتوماتیک تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن
قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودکار انجام می
گیرد. به این ترتیب که قوطی های پر شده روی یک نوار نقاله که سرعت
حرکت آن برحسب کار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یک
نقاله کوچک قلاب دار که قوطی ها را از هم جدا می کند، عبور

می کنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های کفة
ورودی دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع کنندة خودکار
درپوش، شامل یک کاردک با حرکت رفت و برگشتی و یک شستی، سرپوش ها
را روی قوطی ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه که
ضمن چرخیدن دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجام

می گیرد(2).

در این کارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده که می
تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.

اصول دربندی مضاعف

1- مرحلة اول:

در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می
کنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشکیل شده و قلاب سر، قلاب
بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت
انجام گرفته است. در پایان این مرحله یک درز با مقطع گرد حاصل می
گردد.

2- مرحلة دوم

در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر
روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می کند. در اثر عملیات
فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز
کامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.

برای انجام یک دربندی صحیح رعایت نکات زیر ضروری است:

1-  ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یکنواخت باشد.

2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد
باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق
دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة
استاندارد باشد. مادة لاستیکی درب قوطی نیز باید یکنواخت و دارای
قشر کافی باشد.

3- ماشین دربندی کاملاً سالم بوده و بخصوص دیسک و قرقره های آن
فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسک تنظیم
شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت
به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه
صورت می گیرد (2) .

از دو دستگاه دربندی که در  حال حاضر از آنها استفاده می شود
بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی که دربندی شده اند آورده می شود
و توسط واحد کنترل کیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت
عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود
که گاهی این عمل چندین بار تکرار شده تا زمانی که عمل دربندی صحیح
انجام شود.

5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)

پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حرکت بر روی نوار نقاله به سمت
الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات
الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شکل 17 – 2). در داخل
تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91
درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل
از زیر دوش های آب سرد عبور می کنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از
تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات
باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشکل زنگ زدگی در آینده
ایجاد نخواهد شد.

6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:

قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حرکت روی نوار نقاله به
سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت
پرینتر عبور می کنند. این دستگاه توسط چشم الکترونیک عمل نموده و
بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید،
قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت
میلادی و هم فارسی زده می شود.

7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:

پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می
شوند. در ابتدا کارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را
کنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در
بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تکمیل عمل بسته بندی، به
شرینگ پک منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا کار می کند به
این صورت که نایلون روی بسته کشیده می شود و لبه های آن توسط فشار
هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای
عبور می کنند که در آن المنتهایی تعبیه شده است که حرارت بالا
تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور کامل بسته را بپوشاند.
سپس توسط کارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می
یابند (شکل 18 – 2).

2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیک:

نوع دیگر تولیدات کارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در
کیسه های اسپتیک است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از کشور
ایتالیا و شرکت FBR می باشد.

اسپتیک از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: یکی استریلایزر و دیگری
فیلر.

در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا
کنسانتره استریل کرده و بسته بندی نماید.

برای بسته بندی اسپتیک، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله
ای بسیار پیشرفته به بریکس 38 – 36

می رسد. در این مرحله حفظ غلظت رب در این بریکس بسیار مهم است.
این عمل توسط سیستمهای کاملاً خودکار انجام می شود.

بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود که خود شامل
بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ  و کولینگ  می باشد.

رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108
درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را
سپری نموده و در قسمت کولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن
یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر
رفته و در آن جا در یک محیط کاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه
فیلر در کیسه های اسپتیک در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این
محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.

(شکل 16 – 2)

5 – 2- انبار:

محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش
از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل
ویرایش


فهرست مطالب


عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
چکیده                
                 
                 
                 
                 
                 
               1
بخش اول: کنسرو رب گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
                 
      2
مقدمه                
                 
                 
                 
                 
          3
تاریخچه صنعت کنسرو            
                 
                 
                 
            4
تاریخچة کنسرو سازی در ایران          
                 
                 
                 
      5
تولید رب گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
             6

فصل اول                
                 
                 
                 
                 
                 
           7
1-1 پیدایش گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
                 
8
2-1 ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
          8
3-1 کشت گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
          12
4-1 برداشت گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
                 
13
5-1 حمل گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
           14

فصل دوم:              
                 
                 
                 
                 
                 
           15
1-2 گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید کنندة رب گوجه
فرنگی دلند              
   16
2-2 نفشة ساختمانی شرکت          
                 
                 
                 
               
 18
3-2 روند تولید کنسرو رب گوجه فرنگی        
                 
                 
              21
1-3-2 دریافت گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
               
 21
2-3-2 شستشو              
                 
                 
                 
                 
21
3-3-2 سورت کردن            
                 
                 
                 
              22
4-3-2 خرد و له کردن            
                 
                 
                 
           23
5- 3-2 حرارت مقدماتی            
                 
                 
                 
                 
 23
6-3-2 استخراج و تصفیه پالپ          
                 
                 
                 
     23
7-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
    24

فهرست مطالب
عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
4-2 بسته بندی              
                 
                 
                 
                 
         28
1-4-2 بسته بندی قوطی            
                 
                 
                 
                 
28
1-1-4-2 افزودن نمک            
                 
                 
                 
           28
2-1-4-2 پاستوریزاسیون            
                 
                 
                 
                 
29
3-1-4-2 پر کردن            
                 
                 
                 
                 
        29
4-1-4-2 دربندی قوطی            
                 
                 
                 
                 
 30
5-1-4-2 تونل پخت            
                 
                 
                 
              31
6-1-4-2 تاریخ زدن            
                 
                 
                 
              31
7-1-4-2 بسته بندی قوطی          
                 
                 
                 
               
 32
2-4-2 بسته بندی اسپتیک          
                 
                 
                 
               
 32
5-2 انبار              
                 
                 
                 
                 
               
 33

فصل سوم: تأسیسات            
                 
                 
                 
                 
              34
1-3 دیگ بخار              
                 
                 
                 
                 
 35
2-3 کمپرسور هواسان            
                 
                 
                 
            37
3-3 سیستم آبرسانی            
                 
                 
                 
              38
4-3 سیستم فاضلاب            
                 
                 
                 
              38
6-3 سیستم اطفای حریق            
                 
                 
                 
                 
39

فصل چهارم: آزمایشات کنترل کیفیت        
                 
                 
                 
                 
   40
مقدمه                
                 
                 
                 
                 
                 
               41
1-4 آزمایشات فیزیکوشیمیایی          
                 
                 
                 
     42
2-4 آزمون های میکروبی            
                 
                 
                 
                 
 47
3-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیکی        
                 
                 
                 
           49
4-4 ارزیابی دربندی قوطی          
                 
                 
                 
                 
 49
5-4 آزمونهای آب            
                 
                 
                 
                 
         52
6-4 فرم ارزیابی محصول            
                 
                 
                 
                 
 55
فهرست مطالب
عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
بخش دوم: شیر و فراورده های آن        
                 
                 
                 
                 
          57
فصل پنجم              
                 
                 
                 
                 
                 
          58
مقدمه                
                 
                 
                 
                 
                 
               59
1-5 تعریف شیر              
                 
                 
                 
                 
         59
2-5 خواص فیزیکی شیر سالم          
                 
                 
                 
     61
3-5 اجزای اصلی شیر            
                 
                 
                 
             64
4-5 بی ثباتی ترکیبات شیر          
                 
                 
                 
                 
78

فصل ششم: گزارش از کارخانة پگاه گلستان تولید کنندة شیر پاستوریزه
و فراورده های آن 79
1-6 معرفی کارخانه            
                 
                 
                 
                 
       80
2-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع        
                 
                 
                 
       84
3-6 جمع آوری و حمل شیر به کارخانه        
                 
                 
                 
      84
4-6 فرایند دریافت شیر خام          
                 
                 
                 
               
 85
5-6 اهمیت کیفیت بهداشتی شیر خام        
                 
                 
                 
       86

فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر          
                 
                 
                 
                 
           87
1-7 جداسازی چربی و تمیز کردن شیر        
                 
                 
                 
      88
2-7 هموژنیزاسیون            
                 
                 
                 
                 
       88
3-7 عملیات حرارتی            
                 
                 
                 
              89

فصل هشتم: فراورده های تولیدی کارخانه      
                 
                 
                 
               
 92
1-8 شیر                
                 
                 
                 
                 
               93
1-1-8 شیر پاستوریزه            
                 
                 
                 
            93
2-1-8  شیر استریلیزه          
                 
                 
                 
              94
2-8 ماست              
                 
                 
                 
                 
     97
1-2-8 خصوصیات شیر  مصرفی در تولید ماست    
                 
                 
                 
97
2-2-8 استارتر در تولید ماست          
                 
                 
                 
     98
فهرست مطالب           
عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
3-2-8 مراحل تولید ماست          
                 
                 
                 
                 
98     
4-2-8 ساختار تشکیل ماست          
                 
                 
                 
                101
3-8 پودر شیرخشک و پودر آب پنیر        
                 
                 
                 
          104
1-3-8 پودر شیرخشک            
                 
                 
                 
           104
2-3-8 پودر آب پنیر            
                 
                 
                 
              107
3-3-8 بسته بندی            
                 
                 
                 
                 
        108
4-3-8 موارد مصرف            
                 
                 
                 
               108
5-3-8 کنترل کیفی            
                 
                 
                 
              108

فصل نهم                
                 
                 
                 
                 
                 
           109
1-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن      
                 
                 
                 
     110
2-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه
                 
                 
          111
3-9 افزودنی های مجاز            
                 
                 
                 
            112
4-9 بازدارنده های رشد میکروبی        
                 
                 
                 
              112

فصل دهم: آزمایشات کنترل کیفیت        
                 
                 
                 
                 
       114
1-10 آزمون های شیمیایی          
                 
                 
                 
                 
115
1-1-10 اندازه گیری درصد چربی          
                 
                 
                 
          115
2-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین        
                 
                 
                 
         116
3-1-10 تعیین مادة خشک            
                 
                 
                 
               117
4-1-10 آزمونهایی که در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد
                 
                 
   118
5-1-10 تشخیص آنتی بیوتیک در شیر        
                 
                 
                 
      124
6-1-10 تست فسفاتاز            
                 
                 
                 
            125
7-1-10 تست پراکسیداز            
                 
                 
                 
                 
126
8-1-10 تست آب اکسیژنه            
                 
                 
                 
                126
9-1-10 تعیین درصد نمک            
                 
                 
                 
               127
فهرست مطالب
عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
10-1-10 تعیین اسیدیته            
                 
                 
                 
               
 128
11-1-10 تعیین غلظت سود و اسید        
                 
                 
                 
         129
2-10 آزمونهای میکروبی            
                 
                 
                 
                 
 130
1-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوکتاز)  
                 
                 
           130
2-2-10 آزمون اسپورکانت          
                 
                 
                 
                 
 131
3-2-10 شمارش کلی میکروبها (توتا)        
                 
                 
                 
        134
4-2-10 روش شمارش و تشخیص کلیفرمها        
                 
                 
                 
 134
5-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاکلی      
                 
                 
               
 135
6-2-10 شناسایی استافیلوکوکوس اورئوس        
                 
                 
                 
  136
7-2-10 روش شناسایی کپک ها (کپک و مخمر)      
                 
                 
               137
8-2-10 تست فینگر            
                 
                 
                 
              138
9-2-10 کشت آب مسیرهای CIP          
                 
                 
                 
         138
3-10 فرم ارزیابی محصولات          
                 
                 
                 
               
 139
نتیجه گیری              
                 
                 
                 
                 
     142
منابع و مآخذ              
                 
                 
                 
                 
   143
ضمیمه                
                 
                 
                 
                 
                 
144            

بخش اول:
مقدمه:
غذا به عنوان یکی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با
سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.
انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شکار بپردازد و یا
از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید که هیچ گونه شناختی نسبت به
فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود
تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا،
به دامداری و کشاورزی روی آورد. اما این کافی نبود، رشد روزافزون
جمعیت از یک سو و از سوی دیگر کمبود آذوقه در فصول دیگر و یا
مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.
این در حالی بود که وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت
حیوانات مقدار زیادی ازآن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و
یا به مصرف حیوانات اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می
اندیشید تا بتواند مازاد بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی
تر حفظ نماید.
بنابراین چه باید می کرد؟ چگونه مشکل کمبود تغذیه را رفع
نماید؟
چند راه ممکن بود:
1- افزایش تولید            
                 
       2- جلوگیری از فساد ماده غذایی
3- انبار کردن به مدت طولانی          
  4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ای
استفاده از این روشها می توانست راهکار مناسبی باشد.
از ابتدایی ترین روشهایی که برای جلوگیری از فساد برگزید خشک کردن
در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی کردن، نمک سود کردن و …
بوده است.
از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها
کمک شایانی به افزایش تولید نمود.
استفاده از انبارهای سرد و تاریک (با نور کم) نیز تا حدی برای
افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم
محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.
گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و
تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.
تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را
در پیشبرد اهداف عالی و کاستن نقصها سهیم ساخت.
بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با
تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میکروارگانیسمها و
تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن
آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و …
می تواند مؤثر واقع شود.
به این ترتیب با تکامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها،
ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود کیفیت، جلوگیری از فساد
و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا
هم در کنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.
چنانکه امروزه شاهدیم، با تکنولوژی پیشرفته؛ خشک کردن، انجماد
سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، کنسرواسیون، بسته بندی
اسپتیک، سیستمهای فراپالایش و … در شرایطی کاملاً بهداشتی، در
مدت زمانی اندک و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.
وجود انبارهای مکانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را
به مدت طولانی بدون آنکه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امکان
پذیر ساخت.
همچنین علم ژنتیک با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به
اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.
بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری
نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد که بشر امروز بتواند به
غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداکثر ارزش غذایی، دسترسی آسان
داشته باشد.
در این گزارش به صنعت تولید کنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است
امیدوارم با توجه به مدت زمان کوتاه در گردآوری مطالب تا حدی
مفید، موفق بوده باشم.

– تاریخچة صنعت کنسرو
کلمة کنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت کردن گرفته
شده است. بنابراین می توان گفت که هدف از کلمة کنسرو کردن در
صنایع غذایی ایجاد شرایطی است که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد
نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.
تاریخچة کنسرو سازی به سال 1790 که دولت فرانسه با کشورهای
اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).
بیماری اسکوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این
اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000
فرانک برای کسی که روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین
کند(3).
تا این که در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیکلاس اپرت  که
امروزه بنام پدر کنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشکل
را حل کرد. وی دریافت که اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته
حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نکند زمان ماندگاری
غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.
آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در کتابی به نام «L,Art de
coserve» منتشر کرد که کلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:
1- تمیز کردن و گذاشتن مواد غذایی که قصد کنسرو کردن آنها را
داریم در داخل ظروف شیشه ای
2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه
3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به
نوع مادة غذایی
 4- بیرون آوردن ظروف و سرد کردن آنها. (2)
وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به
مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یکی از آنها به نقش
دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیمها اشاره نمود.
اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت کرد که
نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی
میکروارگانیسمها است(1).
مطالعات بر روی کنسرو کردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به
فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.
ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر  روش
لحیم کردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین
 با اضافه کردن مقداری محصول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست
دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.
تا اینکه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوکلاو توسط شریور
 اختراع گردید (1).
          و امروز در جهان نگهداری مواد
غذایی پیشرفت زیادی کرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار
می گیرد تا جایی که امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان
انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه
آماده خریداری و در ظرف مدتی کمتر از 10 دقیقه به کمک تکنولوژی
جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه
نمود و این امر را بایستی مدیون تکنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم
(4).

– تاریخچة کنسروسازی در ایران
تا قبل از سال 1310 در ایران کسی با این صنعت آشنایی نداشته است
تا اینکه در سال 1316 اولین کارخانه کنسروسازی برای تولید کنسرو
ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یک کارخانه کنسرو گوشت و
سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر
برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.
از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع کنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر
صعودی داشته است. در این سالها شرکت آتاکو با وارد کردن خط تولید
رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)
در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد
می باشد.
به طوری که تنها کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف
کشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).

– تولید رب گوجه فرنگی:
توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال
1947 صورت گرفت.
در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش
بوده است و از کل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده
است.
در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی کاربردش بیشتر است و به
نام توصیفی ژنریک آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28
تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40  (triple
tomato paste) به فروش می رسد (3).

الف- کربوهیدرات ها
میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن
را پکتین و آرابینوگالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% گزیلن و
آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشکیل می دهد.
حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء
کننده (گلوکز و فروکتوز) تشکیل می دهد.

ب- پروتئین و اسید آمینه
حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد
این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.
دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات
گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی به مدت  20 دقیقه در حرارت
100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن
اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به
اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در
آبگوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است
گلوتامین و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر
فرمول به اسید پیروکیدون تبدیل شوند.

ج- اسید
اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریک است، روی این اصل اسیدیته آن
برحسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیک
و اسیدتارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه
آب گوجه فرنگی اسیدیته، کل افزایش پیدا می کند، مثلا: اسیداستیک
به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اکسیداسیون
آلوئیدها و الکلها می باشد.

د- ویتامین ها
1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم
در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور
خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.
2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه
فرنگی می باشد.
3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان
مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب
تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می
باشد و آنها را کاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن کاروتن یا پلی
ویتامین A می باشد.
کاروتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد
که فرمول کلی آنها C4oH56 است و کاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو
0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع
کاروتنوئید وجود ندارد.
گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه
سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن
بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه
سانتی گراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.
رنگ لیکوپن قرمز درخشان است درصورتی که کاروتن بتا دارای رنگ قرمز
نارنجی است . بتاکاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول
آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود . انسان
به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه
گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا کاروتن آن بیشتر است .

6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:
برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به
آن بخار تزریق می گردد تا به دمای 80 درجه سانتی گراد برسد .
به مدت 20 دقیقه سیرکوله شده سپس آب تخلیه می گردد.
در پایان اگر شستشو کافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت
40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه
مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH
آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با
آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده
می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.

4 – 2 – بسته بندی :
در این کارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:
1) بسته بندی قوطی            
           2) بسته بندی
اسپتیک
1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی
برای بسته بندی رب در قوطی بریکس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می
رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمک افزوده می شود.

1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمک:
رب گوجه با بریکس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3
– 2 درصد نمک به آن افزوده می شود.
این مخازن استوانه ای شکل بوده که در پایین مخروطی می شود در
هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب
به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.
این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی که نیروی گریز از مرکز دارند،
عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد
شده و فشار هوا کم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی کنند. بنابراین
با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می
شود.
این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن
گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید که قسمت مخروطی شکل پر می
شود 14 کیلوگرم به آن نمک زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر
روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45
(… و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب
به هر کدام از این خطوط می رسد 5 کیلوگرم نمک افزوده می شود. وقتی
مخزن کاملاً پر شود به آن 45 کیلوگرم نمک زده شده است.
افزودن نمک به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمک از
جمله موادی است که فعالیت آب  را کاهش داده و محیط را جهت
فعالیت میکروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمک
عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.
بعد از افزودن نمک بریکس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب
توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.

2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:
رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق
می شود.
پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده که بصورت رفت و برگشتی می باشد.
در داخل این لوله ها، لولة باریکتری قرار دارد که رب داخل لولة
باریک و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است
در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه
سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میکروارگانیسمها از بین می
روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می
یابد.
از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج کردن
هوا  نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اکسیژن موجود در
محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید
همچنین بعد از دربندی و خنک شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در
فضای بالای قوطی خلاء‌ نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در
افزایش کیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود
(شکل 13 – 2).

3 – 1 – 4 – 2- پر کردن :
رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این
دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق
فشار هوا تأ‌مین می گردد. اگر فشار هوا کافی نباشد دستگاه متوقف
می شود.
در این مرحله قوطی ها که در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا
فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر
می شوند (شکل 14 – 2).
اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده
و واحد کنترل کیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمک
و بریکس را هم کنترل می نماید.
معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972
و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها
ممکن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.
اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از
طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و
ممکن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر
دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.
در ماشینهای دربندی اتوماتیک تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن
قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودکار انجام می
گیرد. به این ترتیب که قوطی های پر شده روی یک نوار نقاله که سرعت
حرکت آن برحسب کار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یک
نقاله کوچک قلاب دار که قوطی ها را از هم جدا می کند، عبورمی
کنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های کفة ورودی
دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع کنندة خودکار درپوش، شامل
یک کاردک با حرکت رفت و برگشتی و یک شستی، سرپوش ها را روی قوطی
ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه که ضمن چرخیدن
دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجاممی
گیرد(2).
در این کارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده که می
تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.

اصول دربندی مضاعف
1- مرحلة اول:
در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می
کنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشکیل شده و قلاب سر، قلاب
بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت
انجام گرفته است. در پایان این مرحله یک درز با مقطع گرد حاصل می
گردد.

2- مرحلة دوم
در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر
روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می کند. در اثر عملیات
فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز
کامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.
برای انجام یک دربندی صحیح رعایت نکات زیر ضروری است:
1-  ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یکنواخت باشد.
2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد
باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق
دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة
استاندارد باشد. مادة لاستیکی درب قوطی نیز باید یکنواخت و دارای
قشر کافی باشد.
3- ماشین دربندی کاملاً سالم بوده و بخصوص دیسک و قرقره های آن
فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسک تنظیم
شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت
به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه
صورت می گیرد (2) .
از دو دستگاه دربندی که در  حال حاضر از آنها استفاده می شود
بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی که دربندی شده اند آورده می شود
و توسط واحد کنترل کیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت
عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود
که گاهی این عمل چندین بار تکرار شده تا زمانی که عمل دربندی صحیح
انجام شود.

5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)
پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حرکت بر روی نوار نقاله به سمت
الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات
الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شکل 17 – 2). در داخل
تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91
درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل
از زیر دوش های آب سرد عبور می کنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از
تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات
باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشکل زنگ زدگی در آینده
ایجاد نخواهد شد.

6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:
قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حرکت روی نوار نقاله به
سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت
پرینتر عبور می کنند. این دستگاه توسط چشم الکترونیک عمل نموده و
بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید،
قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت
میلادی و هم فارسی زده می شود.

7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:
پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می
شوند. در ابتدا کارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را
کنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در
بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تکمیل عمل بسته بندی، به
شرینگ پک منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا کار می کند به
این صورت که نایلون روی بسته کشیده می شود و لبه های آن توسط فشار
هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای
عبور می کنند که در آن المنتهایی تعبیه شده است که حرارت بالا
تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور کامل بسته را بپوشاند.
سپس توسط کارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می
یابند (شکل 18 – 2).

2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیک:
نوع دیگر تولیدات کارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در
کیسه های اسپتیک است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از کشور
ایتالیا و شرکت FBR می باشد.
اسپتیک از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: یکی استریلایزر و دیگری
فیلر.
در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا
کنسانتره استریل کرده و بسته بندی نماید.
برای بسته بندی اسپتیک، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله
ای بسیار پیشرفته به بریکس 38 – 36می رسد. در این مرحله حفظ غلظت
رب در این بریکس بسیار مهم است. این عمل توسط سیستمهای کاملاً
خودکار انجام می شود.
بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود که خود شامل
بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ  و کولینگ  می باشد.
رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108
درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را
سپری نموده و در قسمت کولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن
یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر
رفته و در آن جا در یک محیط کاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه
فیلر در کیسه های اسپتیک در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این
محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.(شکل 16 – 2)
5 – 2- انبار:
محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگیگزارش از شرکت صنایع
غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

RSS feed.

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9214 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 72

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی  در 72 صفحه ورد قابل
ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در
رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و …
یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به
خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز
شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که
مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه
اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده
است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و
اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه
این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی
بیشتر آشنا شوند ،

می باشد.

عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال
1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت
به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370
در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.

1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی

2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی

3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی

4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی

که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام
رسیده است.

  روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر
استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف
زیرساخته می شوند :

1ـ بطریقه ریخته گری

2ـ بطریقه متالورژی پودری

3ـ بطریقه رولینگ

4ـ بطریقه براده برداری

طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند
استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته
و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می
کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و
پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست
می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی
نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه
طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه
سازی مورد استفاده قرار

می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن
و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای
امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی
را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی
دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی
آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده
های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین
صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار
برشی ضمن حرکت افقی

 ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد
نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی
باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از
اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در
این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار
تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها
است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده
خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این
که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این
عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات
شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ 

به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی
توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص
، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در
حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر
از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند
بطور کلی عبارت از :

1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ

2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته

روش های معمول فورجینگ عبارتند از :

1ـ چکش کاری یا آهنگری

2ـ آهنگری حدیده ای

3ـ مهرش

4ـ پرچ کاری گرم

5ـ فورجینگ غلطکی

6ـ فورجینگ قرار

1ـ چکش کاری یا آهنگری

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از
نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت
چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای

در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش
و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین
قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می
کوبند.

3- مهرش

در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه
دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری
امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در
تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا
قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های
خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات
کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر
است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم

پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت
میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی

کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور
تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با
روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو
غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی
خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار
گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار
می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و
از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک
دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به
اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار  

فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در
اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ
کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به
صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده
ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر
جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است
آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری
انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت
ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های
اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ،
قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده
ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل
اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این
تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد
مرحله دیگری نیز انجام

 می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود.
اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH
این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه
خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه
ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل
آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری
صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو
قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را
از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد
می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است
که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این
مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط
قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد
را بر طرف

 می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه
انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این
مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN )          
    تعداد ماشین : یک دستگاه

شماره ماشین : 95110

نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات

قطعه ستاده از : عملیات حرارتی

قطعه داده به : دستگاه MULLER

کار ومشخصات دستگاه :

این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً
در قطعات شفت مورد نیاز

 می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از
عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار
تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از
انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای
این محل سنگزنی می شود.

روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار
قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک
را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی
نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و
مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و
سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.

اندازه مرغکها :

– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک
) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می
توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.

– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.

– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.

نام ماشین : MULLER          تعداد
ماشین : 2 دستگاه           شماره ماشین
: 70300 – 70301

نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی

داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH

مشخصات و کار دستگاه :

این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می
شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها
تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance )
قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز
احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف
کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار
لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته
شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو
مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته
و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی
آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه
ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با
وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که
تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً
تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.

از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN
بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.

دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.

حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر
می باشد.

نام ماشین : MULLER         تعداد ماشین : 1
دستگاه              شماره
ماشین : 70260

نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن

ستاده قطعه از : فورتانا

داده قطعه به : دستگاه راینکر

مشخصات و کار دستگاه :

قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می
شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی
می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی

 ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده
از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص
قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این
دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در
این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند
قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی
 با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار
اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت
مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار  ZFN
2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN  را تحمل
نماید.

نام ماشین : راینکر ( REINECKER )

تعداد ماشین : 6 دستگاه

شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570

نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا

داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا   

مشخصات و کار دستگاه :

همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط
این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و
پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه
کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از
دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط
اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری
قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.

دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001  می باشد.

حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود  10  میلیمتر می
باشد.

قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.

طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300
 میلیمتر می باشد.

اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی
می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد
سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم
مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام
سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از
رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف
نماید.

لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی
36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت
مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد
استفاده قرار می گیرد.

قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره
41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر
بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد
ماشینکاری قرار می گیرند.

وسایل اندازه گیری :

1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )

2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه
و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن
 Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness
) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت
سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای
اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه
فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار
بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با
دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً
سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )

تعداد ماشین : 4 دستگاه

شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079

نوع عملیات ماشین : تست صدا

ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا

داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت
اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود. 

مشخصات و کار دستگاه :

بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن
دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و
نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .

روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر  
   ( MASTER)  وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه
از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه
روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله
درگیر نمودن  ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .

در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در
گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس
دنده و             RUN OUTآن که
دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه
شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین
یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود
است .

بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو
مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده
از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و
یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل (
profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه
دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می
شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به
دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن
دوباره کنترل صدا می گردند.

لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و
کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.

حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.

حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.

دوره های قابل تنظیم  750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو
جهت می تواند کار کند.

این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز
بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها
را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی
بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی  در 72
صفحه ورد قابل ویرایش


آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت


اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در
رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و …
یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به
خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز
شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که
مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه
اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده
است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و
اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه
این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی
بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال
1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت
به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370
در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام
رسیده است.
  روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر
استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف
زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند
استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته
و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می
کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و
پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست
می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی
نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه
طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه
سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن
و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای
امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی
را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی
دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی
آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده
های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین
صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار
برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی
قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است
که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت
شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در
این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار
تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها
است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده
خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این
که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این
عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات
شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ 
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی
توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص
، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در
حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر
از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند
بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک
سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب
بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از
نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت
چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش
و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین
قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می
کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه
دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری
امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در
تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا
قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های
خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات
کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر
است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت
میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور
تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با
روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو
غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی
خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار
گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار
می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و
از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک
دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به
اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار  
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در
اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ
کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به
صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده
ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر
جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است
آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری
انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت
ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های
اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ،
قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می
شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده
ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل
اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این
تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد
مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم
اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در
مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که
قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه
ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل
آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری
صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو
قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را
از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد
می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است
که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این
مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط
قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد
را بر طرف می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه
انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این
مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN )          
    تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً
در قطعات شفت مورد نیاز می باشند مورد استفاده قرار می گیرد
چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی
شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت
پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه
کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار
قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک
را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی
نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و
مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و
سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می
شود.
اندازه مرغکها :
– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک
) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می
توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می
باشد.
– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER          تعداد
ماشین : 2 دستگاه           شماره ماشین
: 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می
شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها
تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance )
قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز
احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف
کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار
لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته
شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو
مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته
و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی
آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه
ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با
وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که
تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً
تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN
بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر
می باشد.
نام ماشین : MULLER         تعداد ماشین : 1
دستگاه              شماره
ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می
شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی
می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از
سنگزنی ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست
شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر
مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده
این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد
در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل
چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی
 با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار
اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت
مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار  ZFN
2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN  را تحمل
نماید.
نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا   
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط
این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و
پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه
کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از
دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط
اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری
قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار
میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001  می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود  10  میلیمتر می
باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300
 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی
می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد
سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم
مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام
سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از
رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف
نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی
36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت
مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد
استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره
41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر
بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد
ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه
و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن
 Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness
) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت
سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای
اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه
فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار
بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با
دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً
سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت
اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود. 
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن
دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و
نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر  
   ( MASTER)  وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه
از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه
روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله
درگیر نمودن  ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در
گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس
دنده و             RUN OUTآن که
دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه
شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین
یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود
است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو
مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده
از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و
یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل (
profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه
دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می
شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به
دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن
دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و
کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم  750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو
جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز
بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها
را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی
بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی ساخت و تولید بایگانی ,
کاراموزی ساخت و تولید بایگانی ,
کارورزی ساخت و تولید بایگانی ,
دانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی ,
ساخت و تولید بایگانی ,
ساخت ,
تولید ,
بایگانی

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

RSS feed.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

دسته:
سایر
رشته ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9417 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس در 24
صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس در 24
صفحه ورد قابل ویرایش

مراحل اجرای پروژه :

اسکلت پروژه مذکورتوسط پیمانکاری قبلا” انجام شده وسپس اجرای نازک
کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده
است .

برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درپروژه مذکور پیمانکار
قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را
اجراء کرده .

در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله
اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده
وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای
محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون
اجراءشده و در انتها بعد از اینکه  دیوارمقاومت خودرابدست
آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا
کوبیده وتسطیح می کنند.

درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی
و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می
باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد

.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای
بیشتر طوری مرغی کشید.

درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای
استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.

درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند
رج آجرروی آن  دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن
دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان کشید.

سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء
کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده

( محل عبور لوله های دودکش شومینه)

اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا” لوله های
آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی
به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر
سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با
عکس در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

مراحل اجرای پروژه :
اسکلت پروژه مذکورتوسط پیمانکاری قبلا” انجام شده وسپس اجرای نازک
کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده
است .
برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درپروژه مذکور پیمانکار
قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را
اجراء کرده .

در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله
اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده
وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای
محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون
اجراءشده و در انتها بعد از اینکه  دیوارمقاومت خودرابدست
آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا
کوبیده وتسطیح می کنند.

درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی
و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می
باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد
.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای
بیشتر طوری مرغی کشید.
درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای
استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.
درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند
رج آجرروی آن  دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن
دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان
کشید.
سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء
کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده
( محل عبور لوله های دودکش شومینه)
اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا” لوله های
آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی
به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر
سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,

کاراموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
کارورزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
دانلود گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با
عکس ,
مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
ساختمان

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC

RSS feed.

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 10400 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 96

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد
قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد
قابل ویرایش

فهرست مطالب :

فصل اول  : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث  
 …………………………………………………………
     10   

1-2  اهمیت تولیدات مجتمع  
 ………………………………………………………….
  10

1-3  خوراک  مجتمع          
 
………………………………………………………….
  10

1-4  نیروی انسانی          
   
 …………………………………………………………..
 11

1-5  مصارف تولیدات مجتمع  
………………………………………………………….
  11

1-6  موقعیت جغرافیایی        
…………………………………………………………..
  11

1-7  واحدهای مجتمع          
…………………………………………………………..
  12

1-8  دستاوردهای مهم مجتمع
 …………………………………………………………..
  12

1-9  حفظ محیط زیست        
………………………………………………………….
   13

1-10 اسکان و امکانات رفاهی
………………………………………………………….
   13

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک  
………………………………………………………………
   14            
                 
  

فصل دوم : گازکروماتوگرافی

2-1 مقدمه              
       
 …………………………………………………………..
   16 

2-2 تاریخچه              
   
 …………………………………………………………..
    17

2-3 مزایای کروماتوگرافی    
…………………………………………………………..
    18  

2-4 اصول دستگاه            
……………………………………………………………
     19

2-5 سیستم کروماتوگرافی
 ………………………………………………………
         21 

2-5-1 گاز حامل      
…………………………………………………………………………
     21

2-5-2 کنترل جریان  
………………………………………………………………………..
     21

2-5-3 اندازه گیری جریان
………………………………………………………………….
      22

2-5-4 وارد کردن نمونه  
…………………………………………………………………..
      22

2-5-5 ستون              
……………………………………………………………………
      24   

2-5-6 آون              
 
……………………………………………………………………
      27

2-5-7 پیل آشکار ساز  
 ……………………………………………………………………
      28

2-5-8 دما              
 
 ……………………………………………………………………
      29

2-5-9 ثبات              
…………………………………………………………………….
      30 

2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط
…………………………………………………..
      31

فصل سوم :  انژکتورها

3-1 مقدمه              
       
……………………………………………………….
     33  

3-2 انژکتورهای Split      
 ………………………………………………………
      35

3-2-1 حجم انژکتور    
 …………………………………………………………………..
       36

3-2-2 دمای انژکتور    
……………………………………………………………………
       37

3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split
 ………………………………………………
       37

3-3 انژکتورهای Splitless        
…………………………………………….  
     38 

3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless  
……………………………………..    
   39

3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق
………………………..        40

3-4  انژکتورهای On –column
 ………………………………………………
      42

3-4-1 چند نکته مهم  
 ……………………………………………………………………
       42

3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column
…………………………………      
   43

3-5  انژکتورهای مستقیم
 ………………………………………………………….
        45

3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم
…..         45

3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم
 …………………………………………  
 46

3-6 سپتوم انژکتور  
…………………………………………………………………….
   48

3-7 تمییز کردن انژکتور
 ………………………………………………………………
   48

فصل چهارم : ستون ها

4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده
 ………………………………………   51

4-2 نگهدارنده های جامد  
…………………………………………………………..
   51 

        4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد
  ………………………………………………..
    53

          4-2-2 اندازه ذرات
 …………………………………………………………………………….
    54

4-3 فاز مایع
 ……………………………………………………………………………..
   54

        4-3-1 شرایط فاز مایع  
…………………………………………………………………….
    54 

          4-3-2 گزینش فاز مایع
 …………………………………………………………………….
    55

        4-3-3 درصد فاز مایع  
 …………………………………………………………………….
    55

4-4 دمای ستون  
……………………………………………………………………….
   56

4-5 تهیه جامد پوشانده شده
 ……………………………………………………….
    56

4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین  
…………………………………….     58

4-7 وارد کردن نمونه
 ……………………………………………………………….
     59

4-8 لوله های سیلیس گداخته
 ……………………………………………………
      59

4-9 پوشش پلی ایمیدی
 …………………………………………………………..
      60

4-10 حدود دمایی ستون  
………………………………………………………..
      61

4-11 فازهای ساکن ستون های موئین
 ………………………………………..  
    63

4-11-1 انتخاب فاز ساکن  
…………………………………………………………..
        64

4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز)  
…………………………………………    
    65

فصل پنجم : آشکارسازها

5-1 مقدمه
 …………………………………………………………………………..
     67

5-2 گاز جبرانی
 ……………………………………………………………………
     67

5-3 حساسیت آشکارساز
 ……………………………………………………….
     68

5-4 گزینش پذیری
 ……………………………………………………………….
     69

5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز
 ……………………………………..  
   69     

       5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا
کاتارومتر ……………………………………..  
    70

       5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش  
   
………………………………………………….
      71

       5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای  
 ………………………………………………….
       71

       5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی
 ……………………………………………..
       72

       5-5-5 آشکارساز یونش آرگون  
………………………………………………………
       72

       5-5-6 آشکارساز یونش هلیم
 ………………………………………………………….
       73

       5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی
 ……………………………………………………….
       73

       5-5-8 آشکارساز یونش نوری  
……………………………………………………….
       74

       5-5-9 آشکارساز نورسنجی
 ……………………………………………………………
       74

       5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی
 …………………………………………..  
    75

       5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز
 ……………………………………………..
      75

       5-5-12 آشکارساز الکترون ربا
…………………………………………………………
      76

       5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو
 …………………………………………  
   76

       5-5-14 آشکارساز انتگرالی
 ……………………………………………………………..
     77

فصل ششم : عملکرد واحدها

6-1 واحد 2- اتیل هگزانول  
……………………………………………………
   85

6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول
 …………………………………………….
    85

6-1-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
    87

6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول
……………………………………………  
 88

6- 2  واحداتانول آمین
…………………………………………………………….
  89

6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین
 ……………………………………………………..
   89 

6-2-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
   91

6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین
 …………………………………………………….
   92

6-3 واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………………..
  92 

6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات
 ………………………………………………………
   93

6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………..
   94 

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که
درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین
نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .

این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و
ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در
ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،
واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد
مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .

از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز
با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال  
1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،
شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .

1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :

         از مشخصه های استثنایی مجتمع
پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای
پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای
مختلف را شامل می شوند.  از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر
مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از
تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات
نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از
لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع
مهم کشور کم نظیر می باشد.

1-3 خوراک مجتمع :

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های
اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ،
گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد .
ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف
گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

1-4 نیروی انسانی :

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود
1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .

بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش
خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر
نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

1-5 مصارف تولیدات مجتمع :

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش
تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل
ها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانل -بوتانل ها –
اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در
کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین
نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .

در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده
اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار
مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد
اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید
لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .

اولویت مصرف فراورده های مجتمع  برای تأمین نیاز صنایع داخل
کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز
صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین
دستی را تأمین می نماید .

1-6 موقعیت جغرافیایی :

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده
اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .

1-7 واحدهای مجتمع :

الف : واحدهای فرایندی :

واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می
باشد .

ب : واحدهای سرویس های جانبی :

آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت

واحد تولید بخار : 500 تن در سال

واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125
مگاوات

برجهای خنک کننده :  شامل 7 برج

واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق :  5 کمپرسور هر کدام
26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل :  130000 نرمال
متر مکعب .

واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500
 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .

ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :

مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ،
سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع
، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ،
واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ،
اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .

1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :

دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO

دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO  

دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS

دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000

دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM  سال
2001

دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال  1378

اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر
اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R  و
تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .

پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع
پتروشیمی ایران  .

دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381.

1-9 حفظ محیط زیست :

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست
منظور شده است .

به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود .
نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ،
وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع  است.
در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به
مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد .
این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه
نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق
نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله
سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی
از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .

1-10 اسکان و امکانات رفاهی :

شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به
موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده
است.

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل  1521 واحد ویلایی و984
واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت
مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها
می باشد .

کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ،
دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ،  ورزشی و سایر
تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و
آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2
مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در
شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع
می باشند .

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :

مجتمع پتروشیمی  اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در
سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین
تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده
شده است .

3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :

         نوع لوله تزریق در انژکتورهای
مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت  فراوانی
برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت
کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله
تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به  همراه جریان گازحامل
وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore
 درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون
لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10  مورد نیاز است . مقدار
دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی
دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد .
چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله
دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل
انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی
تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی
بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که
به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده
خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج
 و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال
) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که
سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال
زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای
انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه
برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای  ورود گاز
حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار
گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و
از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز
نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع
direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل
نموده و سبب بهبود شکل  ظاهری پیک ها خواهد شد . 

ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب
چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore  از انتهای
لوله تزریق واردشده  و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می
شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد .
خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون
هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون  و لوله
تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت .

( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ
 در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی
حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب
توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه
امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ،
بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای
هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95%
از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash
vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان  به
کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .

درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص
پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون
حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را
جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم  بیش از حد پشم  شیشه
، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه
، خواهد شد .

نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم
 کاربرد دارد ، لوله تزریق  hot on-column  است .
این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک
 روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این
روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26
 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد .
به  این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون
تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه
استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام
(پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه)  پهن و تغییرشکل یافته
خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column
قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق
hot on-column در این است که  احتمال تخریب  و یا تجزیه
حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور
خیلی بالا  نباشد .

اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله
تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش
ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در
زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز
زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری
از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها
به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که
انژکتورهایon – column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها
توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه  نمونه  است .

3-6   سپتوم انژکتور :

  چرا سپتوم ؟

مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق
آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است .
هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل
و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا
بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج
آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون
ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز
ساکن می شود.  جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت
کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از
انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط
سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون
انژکتور جلوگیری می شود .

عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و
باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ
تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی
دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از
هر تزریق،  تکه ای  از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی
کوچک  در درون  سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی
می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا
از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ،
سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال
چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز
از میان آن وجود دارد .

3-7 تمیزکردن انژکتور :

         با تزریق هر نمونه ای ، مقداری
از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند .
انژکتور دروازه ورود به سیستم GC  می باشد و آلودگی آن ،
باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و
آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی
 بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق
نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله
تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده  در تماس با سطوح خنک تر
انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود
.

برای تمیز کردن انژکتور ،  دمای آن را تا دمای محیط کاهش
داده  و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از
انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر
انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون
محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به
کمک یک برس لوله شوی   کوچک شستشو دهید . عمل  شستشوی
انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از
تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد .
پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را
در شرایط  آنالیز قرار بدهید .

اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی
وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده
باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف
 نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید .
آلودگی مسیر ورودی گاز حامل  زمانی اتفاق می افتد که :

1- حجم  تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .

2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .

3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC
در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب :
فصل اول  : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث  
 …………………………………………………………
     10   
1-2  اهمیت تولیدات مجتمع  
 ………………………………………………………….
  10
1-3  خوراک  مجتمع          
 
………………………………………………………….
  10
1-4  نیروی انسانی          
   
 …………………………………………………………..
 11
1-5  مصارف تولیدات مجتمع  
………………………………………………………….
  11
1-6  موقعیت جغرافیایی        
…………………………………………………………..
  11
1-7  واحدهای مجتمع          
…………………………………………………………..
  12
1-8  دستاوردهای مهم مجتمع
 …………………………………………………………..
  12
1-9  حفظ محیط زیست        
………………………………………………………….
   13
1-10 اسکان و امکانات رفاهی
………………………………………………………….
   13
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک  
………………………………………………………………
   14            
                 
  
فصل دوم : گازکروماتوگرافی
2-1 مقدمه              
       
 …………………………………………………………..
   16 
2-2 تاریخچه              
   
 …………………………………………………………..
    17
2-3 مزایای کروماتوگرافی    
…………………………………………………………..
    18  
2-4 اصول دستگاه            
……………………………………………………………
     19
2-5 سیستم کروماتوگرافی
 ………………………………………………………
         21 
2-5-1 گاز حامل      
…………………………………………………………………………
     21
2-5-2 کنترل جریان  
………………………………………………………………………..
     21
2-5-3 اندازه گیری جریان
………………………………………………………………….
      22
2-5-4 وارد کردن نمونه  
…………………………………………………………………..
      22
2-5-5 ستون              
……………………………………………………………………
      24   
2-5-6 آون              
 
……………………………………………………………………
      27
2-5-7 پیل آشکار ساز  
 ……………………………………………………………………
      28
2-5-8 دما              
 
 ……………………………………………………………………
      29
2-5-9 ثبات              
…………………………………………………………………….
      30 
2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط
…………………………………………………..
      31
فصل سوم :  انژکتورها
3-1 مقدمه              
       
……………………………………………………….
     33  
3-2 انژکتورهای Split      
 ………………………………………………………
      35
3-2-1 حجم انژکتور    
 …………………………………………………………………..
       36
3-2-2 دمای انژکتور    
……………………………………………………………………
       37
3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split
 ………………………………………………
       37
3-3 انژکتورهای Splitless        
…………………………………………….  
     38 
3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless  
……………………………………..    
   39
3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق
………………………..        40
3-4  انژکتورهای On –column
 ………………………………………………
      42
3-4-1 چند نکته مهم  
 ……………………………………………………………………
       42
3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column
…………………………………      
   43
3-5  انژکتورهای مستقیم
 ………………………………………………………….
        45
3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم
…..         45
3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم
 …………………………………………  
 46
3-6 سپتوم انژکتور  
…………………………………………………………………….
   48
3-7 تمییز کردن انژکتور
 ………………………………………………………………
   48
فصل چهارم : ستون ها
4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده
 ………………………………………  
51
4-2 نگهدارنده های جامد  
…………………………………………………………..
   51 
        4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد
  ………………………………………………..
    53
          4-2-2 اندازه ذرات
 …………………………………………………………………………….
    54
4-3 فاز مایع
 ……………………………………………………………………………..
   54
        4-3-1 شرایط فاز مایع  
…………………………………………………………………….
    54 
          4-3-2 گزینش فاز مایع
 …………………………………………………………………….
    55
        4-3-3 درصد فاز مایع  
 …………………………………………………………………….
    55
4-4 دمای ستون  
……………………………………………………………………….
   56
4-5 تهیه جامد پوشانده شده
 ……………………………………………………….
    56
4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین  
…………………………………….    
58
4-7 وارد کردن نمونه
 ……………………………………………………………….
     59
4-8 لوله های سیلیس گداخته
 ……………………………………………………
      59
4-9 پوشش پلی ایمیدی
 …………………………………………………………..
      60
4-10 حدود دمایی ستون  
………………………………………………………..
      61
4-11 فازهای ساکن ستون های موئین
 ………………………………………..  
    63
4-11-1 انتخاب فاز ساکن  
…………………………………………………………..
        64
4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز)  
…………………………………………    
    65
فصل پنجم : آشکارسازها
5-1 مقدمه
 …………………………………………………………………………..
     67
5-2 گاز جبرانی
 ……………………………………………………………………
     67
5-3 حساسیت آشکارساز
 ……………………………………………………….
     68
5-4 گزینش پذیری
 ……………………………………………………………….
     69
5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز
 ……………………………………..  
   69     
       5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا
کاتارومتر ……………………………………..  
    70
       5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش  
   
………………………………………………….
      71
       5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای  
 ………………………………………………….
       71
       5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی
 ……………………………………………..
       72
       5-5-5 آشکارساز یونش آرگون  
………………………………………………………
       72
       5-5-6 آشکارساز یونش هلیم
 ………………………………………………………….
       73
       5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی
 ……………………………………………………….
       73
       5-5-8 آشکارساز یونش نوری  
……………………………………………………….
       74
       5-5-9 آشکارساز نورسنجی
 ……………………………………………………………
       74
       5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی
 …………………………………………..  
    75
       5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز
 ……………………………………………..
      75
       5-5-12 آشکارساز الکترون ربا
…………………………………………………………
      76
       5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو
 …………………………………………  
   76
       5-5-14 آشکارساز انتگرالی
 ……………………………………………………………..
     77
فصل ششم : عملکرد واحدها
6-1 واحد 2- اتیل هگزانول  
……………………………………………………
   85
6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول
 …………………………………………….
    85
6-1-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
    87
6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول
……………………………………………  
 88
6- 2  واحداتانول آمین
…………………………………………………………….
  89
6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین
 ……………………………………………………..
   89 
6-2-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
   91
6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین
 …………………………………………………….
   92
6-3 واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………………..
  92 
6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات
 ………………………………………………………
   93
6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………..
   94 

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که
درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین
نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و
ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در
ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،
واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد
مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز
با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال  
1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،
شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :
         از مشخصه های استثنایی مجتمع
پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای
پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای
مختلف را شامل می شوند.  از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر
مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از
تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات
نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از
لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع
مهم کشور کم نظیر می باشد.
1-3 خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های
اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ،
گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد .
ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف
گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

1-4 نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود
1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .
بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش
خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر
نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند
.
1-5 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش
تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل
ها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانل -بوتانل ها –
اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در
کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین
نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده
اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار
مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد
اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید
لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع  برای تأمین نیاز صنایع داخل
کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز
صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین
دستی را تأمین می نماید .
1-6 موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده
اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .

1-7 واحدهای مجتمع :
الف : واحدهای فرایندی :
واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می
باشد .
ب : واحدهای سرویس های جانبی :
آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در سال
واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125
مگاوات
برجهای خنک کننده :  شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق :  5 کمپرسور هر کدام
26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل :  130000 نرمال
متر مکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500
 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :
مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ،
سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع
، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ،
واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ،
اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO  
دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001
OHSAS
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM  سال
2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال  1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر
اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R  و
تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .
پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع
پتروشیمی ایران  .
دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال
1381.
1-9 حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست
منظور شده است .
به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود .
نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ،
وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع  است.
در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به
مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد .
این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه
نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق
نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله
سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی
از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
1-10 اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به
موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده
است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل  1521 واحد ویلایی و984
واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت
مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها
می باشد .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ،
دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ،  ورزشی و سایر
تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و
آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2
مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در
شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع
می باشند .

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :
مجتمع پتروشیمی  اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در
سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین
تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده
شده است .
3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :
         نوع لوله تزریق در انژکتورهای
مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت  فراوانی
برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت
کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله
تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به  همراه جریان گازحامل
وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore
 درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون
لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10  مورد نیاز است . مقدار
دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی
دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد .
چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله
دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل
انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی
تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی
بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که
به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده
خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج
 و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال
) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که
سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال
زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای
انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه
برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای  ورود گاز
حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار
گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و
از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز
نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع
direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل
نموده و سبب بهبود شکل  ظاهری پیک ها خواهد شد . 
ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب
چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore  از انتهای
لوله تزریق واردشده  و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می
شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد .
خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون
هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون  و لوله
تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت
.
( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ
 در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی
حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب
توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه
امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ،
بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای
هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95%
از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash
vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان  به
کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .
درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص
پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون
حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را
جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم  بیش از حد پشم  شیشه
، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه
، خواهد شد .
نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم
 کاربرد دارد ، لوله تزریق  hot on-column  است .
این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک
 روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این
روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26
 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد .
به  این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون
تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه
استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام
(پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه)  پهن و تغییرشکل یافته
خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column
قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق
hot on-column در این است که  احتمال تخریب  و یا تجزیه
حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور
خیلی بالا  نباشد .
اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله
تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش
ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در
زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز
زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری
از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها
به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که
انژکتورهایon – column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها
توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه  نمونه  است
.
3-6   سپتوم انژکتور :
  چرا سپتوم ؟
مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق
آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است .
هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل
و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا
بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج
آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون
ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز
ساکن می شود.  جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت
کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از
انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط
سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون
انژکتور جلوگیری می شود .
عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و
باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ
تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی
دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از
هر تزریق،  تکه ای  از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی
کوچک  در درون  سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی
می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا
از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ،
سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال
چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز
از میان آن وجود دارد .
3-7 تمیزکردن انژکتور :
         با تزریق هر نمونه ای ، مقداری
از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند .
انژکتور دروازه ورود به سیستم GC  می باشد و آلودگی آن ،
باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و
آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی
 بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق
نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله
تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده  در تماس با سطوح خنک تر
انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود
.
برای تمیز کردن انژکتور ،  دمای آن را تا دمای محیط کاهش
داده  و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از
انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر
انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون
محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به
کمک یک برس لوله شوی   کوچک شستشو دهید . عمل  شستشوی
انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از
تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد .
پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را
در شرایط  آنالیز قرار بدهید .
اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی
وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده
باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف
 نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید .
آلودگی مسیر ورودی گاز حامل  زمانی اتفاق می افتد که :
1- حجم  تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .
2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .
3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
کاراموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
کارورزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,

مجتمع پتروشیمی ,
اراک ,
آزمایشگاه GC

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی)

RSS feed.

گزارش کارآموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی)

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 23 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

گزارش کارآموزی برق قدرت (پست توزیع خصوصی) در 24 صفحه ورد قابل
ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی برق قدرت در 24 صفحه ورد قابل
ویرایش


اینجانب ………………….. در زمستان ………….موفق به
گذرندان دوره کاراموزی شدم و در این دوره موفق شدم تجاربی در امور
فنی اخذ کنم .در این دوره با کارهای فنی سرو کار داشتم محلی که
بنده مشغول به گذراندن دوره بودم اعم کارهایی که در آنجا انجام
میشود به رشته برق شاخه قدرت ارتباط داشت و از هر چند گا هی 
با مدارات الکترونیکی نیز سرو کار داشتم . با توجه به این که من
رشته الکترونیک را طی دروسی در دانشگاه یاد گرفته بودم شاخه قدرت
را در کارگاه فرا گرفتم و حال نسبت به گذشته فعالیت فنی میبایستی
انجام دهم ابتدا شروع به مطالعه چند کتاب در رشته فنی و تاسیسات
کردم تا شکل زیادی متوجه بنده نشود .

اعم کارهایی که در کارگاه صورت می گرفت ساخت و مونتاژ تابلوها ی
فشار قوی و ضعیف بود و کابل کشی راه اندازی دستگاهها اجرای
پروژههای تاسیساتی ……. بهترین و نوترین مرحلة فعالیت قسمت
تعمیرات تابلو  بوده .

در برخی شعاعها از راه اندازیها و کنترهای الکترونیکی بود .در این
خصوص تجارب موفقی کسب کردیم . حال میخواهم اموخته های تئوری وفنی
این دوره را بازگو کنم . در ابتدای صنعت برق شبکه های کوچک برق
تقسیم مورداستفاده بودندلیکن برق متناوب بدلیل سهولت تولید
وانتقال به سرعت جانشین برق مستقیم گردید . بطوریکه میدانیم تولید
انرژی الکتریکی امروزه در نیروگاههای بزرگ با راندمان بالا انجام
میگیرد . بدلایل اقتصادی وفنی ولتاژ اکثر ناتورهابه حداکثر 20
کیلو ولت محدود است . بمنظور کاهش تلفات در انتقال انرژی به نقاط
دور ولتاژ برق را با استفاده از ترانسفورماتورها افزایش میدهند
واز طریق شبکه بهم پیوسته به نقاط دور منتقل میکنند . در نزدیکی
شهرها ولتاژ  را بکمک ترانسفورماتورها به حدود 63 کیلو ولت
کاهش میدهند وخط 63 کیلو ولت بصورت حلقه ای شهر را دور میزنند .
در نزدیکی مراکز بار ولتاژ را به 20کیلوولت یا 11 کیلو کاش میدهند
که در پستهای توزیع به ولتاژ مصرفی 380 ولت تبدیل می شود در این
فصل با پست توزیع شبکه های توزیع و مدارهای تک فاز و سه فاز
آشنایی پیدا میکنیم.

    پست توزیع خصوصی:

پست توزیع خصوصی را در مراکز بار قرار میدهیم تا طول خطوط برق
رسانی تلفات انرژی وافت ولتاژ به حداقل ممکن برسد . ظرفیت پست
وتعداد ترانسفورماتورها را بر اساس شبکه توزیع قدیمی در ولتاژ 11
کیلوولت کار می کردند.

امروزه در غالب شهر های بزرگ این شبکه ها به   20 
تبدیل شده اند .

میزان بار ضریب اطمینان لازم قیمت اولیه هزینه تلفات انرژی از بین
اندازه ها استاندارد معین می کنیم بمنظور کاهش دادن وسائل ذخیره
یا رزرو یدکی در صورت امکان از ترانس های هم ظرفیت یکسان استفاده
می شد. کارخانه ایران ترانسفور بسیاری از این اندازه های
استاندارد را در ایران تولید می کند.

    شبکه های برق رسانی:

توزیع برق از ثا نویه ترانسفور ماتور بوسیله خطوط هوایی کابلها
زیرزمینی انجام می‌شود. در نقاط کم جمعیت بعلل اقتصادی خطوط هوایی
مورد استفاده قرار می گیرند.

لیکن در نقاط پر جمعیت بعلل زیبای و ایمنی از کابلهای زیرزمینی
برای تغذیه بارهای صنعتی و خانه های مسکونی استفاده می شود توزیع
زیرزمینی در حدوده 5 برابر توزیع هوایی هزینه دارد.

بطوریکه گفته شد مشترکینی که دارایی مصرف ریاد هستند بجای استفاده
از شبکه توزیع ولتاژضعیف شهری برق در ولتاژ قوی ( 11هزار یا
20هزار ولت )خریداری می کنند و در پست خصوصی خود ولتاژ را کاهش می
دهند.

در تغذیه بارهای کم اهمیت که قطع موقت برق آنها اشکال زیاد
تولیدنمی کنند بعلل اقتصادی از شبکه های شعاعی که تنها از یکطرف
تغذیه می شوند استفاده  می شود.

در این موارد هرگونه خطا در خط موجب قطع برق می شود.

بارهای مهمتر که در آنها قطع موقت برق حتی به مدت کوتاه قابل تحمل
نیست از  شبکه های حلقه ای تغذ یه می شوند .

در این موارد در صورت وقوع خطا در یک قسمت شبکه می توان قسمت
معیوب را قطع کرد بارها را ازیک طرف تغذیه کرد .محاسبات افت ولتاژ
در شبکه ها به سهولت قابل انجام است

    لزوم اصلاح ضریب توان:

یکی از مهمترین و بهترین کارهای که انجام گرفت و بنده از آن
استفاده کردم اصلاح ضریب قدرت کارخانه ها بود . همانطوریکه در
قسمت تئوری نیاز به اصلاح ضریب قدرت شبکه را فرا گرفته بودم در
این دوره با قسمت عملی آن آشنا شدم و هردوی آنها را با هم مقا یسه
کردم. نظر به این که بار سلفی  دارای جریان پس فاز است و
توان راکتو مصرف میکند  در اکثر کارخانه ها از مو تو
رهای  سه فاز و لامپهای فلورسنت مصرف  میشود  باعث
افزایش توان راکتیو و در نهایت قدرت مصرفی  میشود . برای
کاهش هزینه برق مصرفی بایستی از راکتورهای موازی استفاده میکردیم.
با اندکی تجربه نسبت به کارهای قبلی و کارهای محاسباتی موفق به
پیدا کردن خازن مورد نظر میشدیم و در تابلوهای کارخا نه وصل
میکردیم . همانطور که میدانیم خازن جریانی از مدار میگیرد که بر
خلاف خود القائ  نسبت به ولتاژ  تقدم فاز دارد . لذا با
نصب خازن موازی با بار میتوان  مولفه  جریان آن را که
نسبت به ولتاژ 90 درجه تاخیر فاز دارد خنثی کرد و به این ترتیب
ضریب توان را به یک رساند و یا با حذف قسمتی از ان ضریب توان را
به میزان دلخواه بهبود بخشید. بدیهی است اگر تعرفه یک قسمتی باشد
اصلاح ضریب توان هزینه برق را کاهش نمیدهد . اگر تعرفه دو قسمتی
باشد اصلاح ضریب توان هزینه جاری برق را کاهش میدهد لیکن چون نصب
خازن خود مستلزم مخارجی هست و لازم هست هزینه برق و خازن توجه شود
و اقتصادی ترین ضریب توان تعیین شود.

    سیمهای عایق دار و کابلهای برق رسانی:

برای برق رسانی به نقاط مختلف از سیمها و کابلها استفاده می شود
که در ساختمان آنها فلزات هادی جهت حمل جریان برق به نقاط مورد
نظر و عایقهای مناسب بمنظور جلوگیری از نشت جریان به نقاط دیگر
بکار گرفته می شود .

یک هادی با روکش عایق سیم روکش دار یا عایق دار نامیده می شود و
در صورتیکه چند هادی عایق بندی شده در یک غلاف مشترک قرار گیرند
این مجمووعه را کابل می‌نامیم . در برق رسانی هوایی از سیمهای
بدون روکش استفاده می شود که سیم لخت نامیده می شوند . در این فصل
می خواهم  به شرح آ‎نها بپردازم و نمونه هایی که استفاده می
کردیم را باز گو کنم.

    هادی های مورد استفاده در سیم ها و کابلها:

از بین فلزاتی که بعنوان هادی در ساختمان سیمها و کابلها مورد
استفاده قرار می گیرند مس از همه معمول تر است . و معمولاً از مس
با درجه خلوص بالاتر از 99.5 درصد استفاده می شود تا از فعل و
انفعالات شیمیایی نا خالصیها جلوگیری بعمل آید .

مس در حرارت 20 درجه سانتیگراد مقاومت مخصوصی برابر 8-10*724/1 را
اهم متر در مقبل جریان مستقیم از خود نشان می دهد . علاوه بر
داشتن مقاومت الکتریکی کم ، مس در مقابل اثرات جوی مقاوم است و
دارای استحکام مکانیکی مطلوب می باشد و بسهولت می توان آنرا به
اشکال دلخواه در آورد .

فلز دیگری که به این منظور مورد استفاده قرار می گیرد آلومینیوم
است که مقاومت مخصوص آن 65/1 برابر مس است و وزن مخصوص آن سه
برابر کمتر از مس می باشد و قیمت آن نیز کمتر است . لیکن عوامل
جوی بخصوص رطوبت روی آن تاثیرات سوء، نظیر خوردگی می گذارد و در
اثر اکسیده شدن آن اکسید آلومینیوم حاصل که جسمی عایق است .
استحکام مکانیکی المینییوم و نرمش آن برای قبول اشکال دلخواه
بخوبی مس نیست با این دلایل المینییوم کمتر مورد استفاده قرار
میگیرد .لیکن در سالهای اخیر بعلت افزایش سریع قیمت مس آلمینییوم
بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد . در خطوط انتقال هوایی بعلت وزن
و قیمت کمتر المینییوم بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد جهت
استحکام مکانیکی این سیمها به دور سیمهای فولادی پیچیده میشود و
یا الیاژی از آلمینییوم و فولاد مورد مورد استاده قرار میگیرد. در
سالهای اخیر برای رفع مشکلات ناشی از حسساسیت آلمینییوم نسبت به
عوامل جوی مانند رطوبت سیمهای آلمینییومی را به جدار نازکی از مس
مجهز میکند .

در برق متناوب سیم بعلت خاصیت خود القائی و تقسیم غیر یکنواخت
جریان در سطح مقطع سیم از مقدار آن برای برق مستقیم قدری بیشتر
است.  میزان افزایش   مقاومت بستگی به فرکانس و
ساختمان و اندازه سیم دارد .در فرکانس 50 سیکل ضریب افزایش برای
سیم یک رشته ای 1.02 است که برای سیمهای افشان با تعداد رشته های
زیاد تا 1.05 افزایش می یابد.

به طوری که میدانیم در سیمهای افشان  رشته ها بطور مار پیچ
بهم تابیده میشوند و از طول رشته ها به اسنثناء رشته ای که در وسط
آن قرار میگیرد از طول کابل با سیم عایقدار بیشتر است نظر به این
که مقاومت را بر اساس طول سیم عایقدار با کابل محاسبه میکنیم برای
محاسبات مقاومت واقعی استفاده از ضریبی برابر یک رشته ای تا 04/1
برای سیمهای افشان با رشته های زیاد ضروری است.

    ساختمان سیم های عایقدار واندازه های
استاندارد:

ولتاژ مورد استفاده در برق رسانی که مورد نظر مااست 220 ولت تک
فاز و380 ولت سه فاز است که به فشار ضعیف معروف است. سیم های
عایقدار فشار ضعیف ساختمان ساده ای مطابق شکل زیر دارند و از رشته
های بهم تابیده تشکیل شده و روی آن عایق pvc  قرار می گیرد.
سطح مقطع هادی طوری انتخاب میشود که بتواند جریان لازم را بدون
افزایش درجه حرارت از حد مجاز  عبور دهد و ضخامت پی وی سی
طوری انتخاب می شود که بتواند ولتاژ موجود را تحمل کند و همچنین
دارای استحکام مکانیکی کافی باشد.

    علائم و مشخصه کابلها:

 در استاندارد آلمانی که در ایران معمول شده است ساختمان
کابلها با حروف  الفبا مشخص می شود  در این روش حروف
اول جنس هادی مشخص می کند . N علامت مس و  NA علامت
المینییوم است. حروف دوم عایق سیمها را مشخص میکند.

Y علامت  پلاستیک و G علامت لاستیک است در صورتی که حرفی
وجود نداشته باشد عایق کاغذ  R مورد نظر است. قسمت بعد معین
کننده نوع علامت است    .  A غلاف
بلاستیکیKL   غلاف سربی وغلاف آلمینییومی است. قسمت بعد
مشخص کننده نوع زره است.B مشخص کننده سیم های فولادی و GB‌معین
کننده سیم گالوانیزه است. با لا خره قسمت آخر جنس روپوش خارجی را
مشخص می کند  در آن تعیین کننده الیاف گیاهی میباشد. در ذیل
علائم چند کابل ولتاژ ضعیف در برق رسانی مورد استفاده را مثال می
زنیم.

Nyy: کابل با هادی مس عایق و غلاف پلاستیکی

NAyy: کابل با هادی آلمینییوم عایق و غلاف پلاستیکی

NKBA: کابل با هادی  مس عایق کاغذ و غلاف سربو زره وروپوش
خارجی الیاف گیاهی

محافظت علیه صدمات مکانیکی

کابها و سیم های روکار یا توکار باید طوری محافظت شوند که ضربات
مکانیکی نتواننند آسیبی به آنها وارد کنند. سیم کشی روکار در معرض
دید است و از ضربات مکانیکی غیرعمومی مصون است. سیم کشی توکار در
معرض دید نیستند و بسهولت می‌توان در وقت میخ کوبیدن برای نصب یک
تابلوی نقاشی سیم کابل را معیوب کرد که ممکن است با خطرات جانبی
نیز همراه باشد. باین دلیل اغلب مقررات ایمنی برق رسانی مقرر می
دارند که کابلها و سیمها بدون غلاف که توکار نصب می شوند بوسیله
نصب در لوله حفاظت می شوند.

حفاظت علیه توسعه آتش و دود

غالباً برای عبوردادن سیمها از اطاقی به اطاق دیگر سوراخهایی در
دیوارها با کف تعبیه می شود در تکمیل کار به زیابیی ظاهری کفایت
می شود و سوراخها را بطور موثر پر نمی کنند. از این رو آتش سوزی
می توان به سهولت به اطاقهای دیگر سرایت کند و لازمست که این گونه
سوراخها با همان مواردی که در ساختمان دیوارها بکار رفته است
کاملاً پر شود. باین ترتیب آتش سوزی احتمالی که در یک اطاق به
وقوع می پیوندد نمی تواند بسولت به اتاقهای دیگر ساختمان سرایت
کند. همچنین آتش و حرارت می تواند به سهولت از داخل لوله ها،
کانالها یا جاسیمیها از اطاقی به اطاق دیگر برسد و لازم است در
مکانهایی که این وسائل از دیوارها یا کف عبور می کنند با قراردادن
موانعی که در مقابل آتش مقاوم باشند مانع پیشرفت آتش شویم.

 حفظ فاصله مناسب از لوله های تاسیسات دیگر

در غالب مقررات قویاً توصیه شده است که تاسیسات سیم کشی برق رسانی
را از تلفن و وسایل روشنایی مخابراتی دیگر و همچنین از لوله های
گاز و آب دور نگاه داریم. در مواردیکه این امر ممکن نشود لازمست
که بدنه فلزی لوله های برقی با دیگر لوله ها متصل شود. در صورتیکه
این کار بخوبی انجام نشود درصورت اتصال فاز به لوله برق اختلاف
پتانسیلی بین لوله های برق و دیگر لوله ها نظیر آب و گاز بوجود می
آید که ممکن است سبب برق گرفتگی و یا برقرار شدن جرقه آتش سوزی
گردد.

حفاظت اثرات تلفات جریانهای گردابی هیستریس

در کابلهای دوسیمی که در مدارهای تکفاز  مورد استفاده قرار
می گیرند جریان رفت و با جریان برگشت برابر است و اثر یکدیگر را
خنثی می کنند. درصورتیکه این کابلها به غلاف و زره فلزی نیز مجهز
باشند جریانی در آنها القا نمی شود. کابلهای سه سیمی یا چهارسیمی
که در مدارهای سه فاز مورد استفاده قرار می گیرند نیز همین خصوصیت
را دارند. چون مجموع جریانها درهرلحظه برابر صفر است. در مواردیکه
از کابلهای یک سیمی با یک سیم در لوله استفاده شود این امر صادق
نمی باشد. جریان سیم سبب برقراری میدان مغناطیسی در غلاف و زره
فلزی می گردد. در صورتیکه غلاف یا زره و لوله از فلزات مغناطیسی
از خانواده های آهن باشد علاوه بر تلفات فوق تلفات هیستریس نیز
وجود خواهند بود. باین علت مقررات نسبت به استفاده از کابلهای یک
سیمی که به غلاف و زره فلزی مجهز هستند خیلی بی میل هستند و ارجح
است که مورد استفاده قرار نگیرند.

سیم کشی در داخل لوله

سیم کشی در داخل لوله بمنظور حفاظت مکانیکی انجام می شود و در
تاسیسات توکار یا روکار مورد استفاده قرار می گیرد. دربرق رسانی
صنعتی معمولاً نیازی به پنهان کردن لوله ها در داخل دیوارها و سقف
ها نیست. لیکن در مراکز مسکونی و تجاری بمنظور زیبایی لوله های
توکار نصب می شوند. فایده مهم دیگر استفاده از لوله در این است که
در صورت صدمه دیدن سیمی می توان بدون وارد آوردن خرابی به ساختان
آنرا بیرون کشید و سیم سالمی در لوله ها جا داد. همچنین لوله ها
محیط خارج را از داخل جدا می کنند و در صورت اتصال سیمها جرقه به
خارج راه پیدا نمی کند که در مراکزی که گازهای قابل اشتعال
موجودند امتیاز مهمی بشمار می آید.لوله های فلزی می توانند نقش
سیم زمین را ایفا کنند و بنابراین در استفاده از لوله ها کشیدن
سیم زمین جداگانه ضرورت ندارد.

نصب لوله های توکار بایستی در زمان مناسب انجام شود تا موجب کندن
و تعمیرات غیر ضروری نگردد. بعد از اتمام سفت کاری ساختان می توان
سطوح تمام شده را با شمشه گیری مشخص کرد و برقکار می تواند
کارلوله کشی را شروع کند. لیکن بطور معمول  این کار بعد از
کاه گل، گچ خاک کردن و قبل از سفیدکاری انجام می شود و در این
صورت لازم است که کاه گل مسیر لوله ها با شمشه کنده شود که کار
خیلفی مشکلی نیست. حتماً باید توجه داشت که لوله های روی سقف قبل
از قیرگونی بام انجام شود.

لوله ها انواع مختلف دارند. لوله های فلزی معمولاً فولادی هستند و
لوله های آلومینیومی و مسی ممکن است خیلی بندرت دیده شوند. لوله
های فولادی از سه نوع لوله سخت یا سنگین، لوله برگمن یا سبک و
لوله خرطومی شکل باشد.

لوله های سخت یا سنگین دارای دیواره ضخیم هستند و اتصال آنها به
یکدیگر و به قوطی ها، بوسیله پیچ و مهره انجام می شود. لوله های
برکمن یا سبک دارای ضخامت کمتر و اتصال آنها با استفاده از پست ها
صورت می گیرد. لوله های برکمن یا سبک دارای ضخامت کمتر و اتصال
آنها با استفاده از پست ها صورت می گیرد.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی) ,
کاراموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی) ,
کارورزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی) ,
دانلود گزارش کارآموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی) ,
برق قدرت ,
پست توزیع خصوصی

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید