لیچینگ ( فرآوری اورانیوم

RSS feed.

لیچینگ ( فرآوری اورانیوم

دسته: شیمی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 32 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 13

لیچینگ
( فرآوری اورانیوم

=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
[e-mail]
|| [e-mail]
|| [e-mail]
|| فرم تماس با
ما
=======================================================

لیچینگ
فرآوری اورانیوم

لیچینگ کانه های اورانیوم

لیچینگ اسیدی

متغیرهای فرآیند

غلظت اسید

اکسیداسیون

دما و زمان لیچینگ

لیچینگ با سولفات فریک

لیچینگ قلیایی

اکسیداسیون در لیچینگ کربناتی

بیولیچینگ و کانی شناسی کانه

تجهیزات لیچینگ

لیچینگ همزنی

پیدایش

تغلیظ

هضم کانه و بازیابی توریم

هضم اسیدی

فرآوری تیتانیوم

هضم کننده ها

فراوری ایلمینت

تولید روتیل مصنوعی

لیچینگ کانه های اورانیوم

لیچینگ مرحله ای مهم از فراوری اورانیوم است. لیچینگ بر مبنای
مواد مورد مصرف به دو دسته کلی تقسیم می شود یکی لیچینگ اسیدی و
دیگری لیچینگ قلیایی است. در لیچینگ اسیدی معمولاً از اسید
سولفوریک و در لیچینگ قلیایی معمولاً از محلول کربنات بی کربنات
سدیم دقیق استفاده می کنند.

لیچینگ کربناتی (قلیایی) مواد ریزتر می خواهد و انتخابی تر عمل می
کند، به طور مثال کانه های حاوی بیشتر از 9-7 درصد کربنات بهتر
است که به صورت کربناتی لیچ شوند. البته سایر فاکتورها نیز باید
منظور شوند که عبارتند از میزان بازیابی اورانیوم، آب مصرفی، … .
اگرچه لیچینگ اسیدی در بیشتر کارخانه های اورانیوم استفاده می
شود، ولی لیچینگ قلیایی نیز دارای مزایایی به شرح زیر است:

– محلول برای کانی های اورانیوم به صورت خاص عمل می کند. با بیشتر
گانگها واکنش نمی دهد.

– محلول کربناتی در مقایسه با منحلول اسیدی خورندگی کمتری دارد.

– اورانیوم می تواند مستقیماً از محلول رسوب داده شود، و جدایش آن
از عناصر دیگر آسانتر می گردد.

– محلول کربناتی به آسانی می تواند باز تولید شود.

این روش معایبی نیز دارد که به شرح زیر است:

– برای در برگرفتن کانی های اورانیوم توسط محلول خردایش ریز نیاز
است چرا که قادر به حل کردن و نفوذ در گانگ نیست.

– بعضی کانی های گانگ مثل سولفات کلسیم و پیریت ی توانند با معرف
قلیایی واکنش داده و مصرف آنرا بالا ببرند.

– بیشتر کانی های مقاوم اورانیوم در وضعیت قلیایی حل نمی شوند.

بنابراین خواص کانی شناس کانه نیز در تعیین نوع عملیات موثرند،
اسیدی یا قلیایی بودن عملیات بستگی به گانگ موجود و نوع کانی
اورانیوم دارد.

لیچینگ اسیدی

مقدمه

روش لیچینگ انتخابی برای حل اورانیوم از کانه بستگی به خواص
فیزیکی و شیمیایی کانه از قبیل نوع کانی های اورانیوم، درجه
آزادی، طبیعت دیگر کانی‌های موجود در ترکیب دارد.

لیچینگ اسیدی عموماً به لیچینگ با اسید سولفوریک اشاره دارد. اسید
نیتریک خواص اکسید کنندگی قوی دارد ولی بسیار گرانقیمت تر از اسید
سولفوریک است که نیترات اورانیل در محلول رقیق تشکیل خواهد شد.
نیترات اورانیل سازگار بااستفاده از روش تعویض یونی نوع آنیونیکی
می باشد. اسید نیتریک زمانی که عملیات روی کانه عیار بالاست
استفاده می شود. اسید هیدروکلریک برای لیچینگ در عملیاتی که از
تشویه نمکی استفاده شده است، کاربرد دارد. در این عملیات اسید از
گازهای تشویه بازیابی می شود. از طرف دیگر اسید هیدروکلریک بسیار
گرانقیمت است. همچنین خورندگی شدید دارد. کلریدفریک و سولفات فریک
همچنین برای بسیاری از کانی‌های اورانیم دار به عنوان Lixiviant
استفاده می شود.

اسید سولفوریک در محلول به شکل سولفات و بی سولفات و یون هیدروژن
یونیزه می‌شود. در واکنش با اورانیوم شش ظرفیتی تولید سولفات
اورانیل و کمپلکس آنیونیک سولفات اورانیل طبق واکنش زیر می کند:

اورانیوم حل شده ممکن است در هر یک از شکلهای فوق یافت شود، که به
غلظت اورانیوم و اسید، درجه حرارت و دیگر کمپلکسهای موجود در
سیستم بستگی دارد. حضور یون سولفات برای تشکیل کمپلکس یون اورانیل
مهم است و عدم حضور آن به رسوب فلز طبق واکنش زیر کمک می کند:

از نقطه نظر ترمودینامیکی، هیدرولیز اورانیل، آسانتر از واکنشهای
کمپلکس شدن است. با وجود این با حضور یون سولفات، واکنش کمپلکس از
نظر سینتیک مساعدت می شود.

یکی از مزایای استفاده از اسید سولفوریک در لیچینگ تولید کمپلکس
سولفات آنیونیکی است، چرا که رزین های تعویض یونی آنیونیک، خاصیت
انتخابی بیشتری نسبت به نوع کاتیونیک برای اورانیوم دارند.

اورانیوم موجود در کانی ها در شکل 4 ظرفیتی باید قبل از حل شدن،
اکسید شونده آهن فریک به عنوان یک اکسید کننده اصلی عمل می کند،
که اورانیوم 4 ظرفیتی را در عملیات لیچینگ اسیدی، اکسید می کند.
آهن در اثر وجود در ترکیبات کانی ها یا عملیات مقدماتی، سائیده
شدن آسیا و سنگ شکن ها، همیشه حضور دارد. ولی ممکن است به صورت
فرو (دو ظرفیتی) باشد. از دی اکسید منگنز (پیرولوزیت) جهت اکسید
کردن آهن II به آهن III استفاده می شود.

مصرف اسید تابعی از ترکیب گانگ موجود در کانه است، کلیت، دولومیت،
مگنزیت و سیدریت سریعاً با اسید دقیق در دمای معمولی واکنش می
دهند. سولفیدها، آهن فلزی، بعضی فسفاتها، مولیبداتها، و اناداتها،
اکسیدها، فلوریدها اسید اضافی را مصرف می کنند و محلول را هنگامی
که درجه حرارت یا غلظت اسید افزایش یابد، آلوده می کنند. واکنشهای
تیپیک به شرح زیر است:

انحلال بعضی کمپلکسهای آلومینوسیلکاتها مثل رسهای هیدراته یا دیگر
سبکلاتها قابل حل در اسید ممکن است با بالا رفتن درجه حرارت اتفاق
افتد، که طبق واکنش زیر عمل می شود:

اسید سیلیک و شکل کلوئیدی دارد، که ممکن است به صورت ژله ای رسوب
نماید، این امر باعث بروز مشکلاتی در مراحل بعدی می شود و رسوب
مجدد بعد از انحلال یک موضوع مهم در شیمی لیچینگ است. شکست و
نگهداشتن وضعیت اکسیداسیون در محلول ممکن است ترکیبات نمکی
اورانیوم را نتیجه دهد، که در مقادیری از PH از محلول رسوب می
کند.

متغیرهای فرآیند

دانه بندی ماده معدنی

یکی از مهمترین اهداف خردایش در فرآوری مواد معدنی آزادسازی
کانی‌های با ارزش از مواد با طله همراه در درشتترین ابعاد ممکن
است. در حقیقت تولید یک محصول پرعیار در گرو مطالعه صحیح سایز و
درجه آزادی است، اگرچه در فرآیندهای هیدرومتالورژیکی مسئله بدین
شدت نیست، کافی است تا بخشی از کانی در معرض تماس با حلال قرار
گیرد. آزادسازی کافی کانی های اورانیوم برای اغلب کانه‌های ایالات
متحده آمریکا برای آماده سازی لیچینگ اسیدی با خردایش تا زیر 28
مش با 30 تا 40 درصد زیر 200 مش بدست می آید. کانه های استرالیا و
کانادا حاوی برانریت یا دیویدیت خردایش تا 55-60 درصد زیر 200 مش
نیاز دارند، تا لیچینگ رضایت بخش بدست آید. خردایش بیشتر باعث
افزایش ویسکوزیته پالپ می شود. بنابراین اثر معکوس روی سرعت
لیچینگ داد.

غلظت اسید

عمده ترین نیاز عملیات لیچینگ، کافی نگهداشتن غلظت اسید برای حمله
به کانی‌های اورانیوم بدون حل کردن مقادیر زیاد از گانگهای درگیر
با کانه است. برای رسیدن به چنین مقادیر کافی، مقداری اسید
ابتدائاً باید برای خنثی کردن کانی های کربناتی گانگ اضافه شود،
که قبل از کانی های اورانیو واکنش خواهند کرد. در بعضی کانه‌های
حاوی آهک زیاد، بالای 400 پوند برش کانه، اسید سولفوریک ممکن است
مصرف شود.

بسته به نوع کانی های اورانیوم موجود، غظت اسید آزاد از 1 تا 90
گرم بر لیتر ممکن است در دوره انحلال نیاز باشد. مصرف اسید
منحصراً برای استخراج اورانیوم در ایالات متحده در دامنه 40 تا
120 پوند اسید سولفوریک بر تن کانه است. هنگامی که وانادیوم نیز
موجود باشد این مقدار تا 300 پوند بر تن کانه می رسد.

اکسیداسیون

نگهداشتن محیط لیچینگ در وضعیت اکسیداسیون برای رسیدن به استحصال
بالای اورانیوم در رتبه بعدی از اهمیت (بعد از غلظت اسید) قرار
دارد. اکسیدانها برای نگهداری ORP (پتانسیل اکسیداسیون احیاء) در
حد مطلوب به محلول اضافه می‌شوند. حد مطلوب آن بین 425 میلی ولت
تا 475 میلی ولت با الکترود جیوه اشباع است. ثابت نگه داشتن ORP
چندان بحرانی نیست و هدف از نگهداری ORP در محدوده خاص اطمینان از
حضور آهن فریک در محلول است.

عمده اکسید کننده های مورد استفاده دی اکسید منگنز (پیرولوزیت) و
کرات سدیم هستند، به همزنی با هوا نیر دز تانک یا جو کا قادر به
اکسیداسیون آهن II به آهن III است، که آهن III قادر به اکسیداسیون
اورانیوم می باشند. اسید کاروس به فرمول
H₂So₅ در بعضی موارد جایگزین
Mno₂ شده است. اکسیداسیون بوسیله عملیات بیولیچینگ نیز
برای اکسید کردن آهن II به III استفاده می شود. باکتری های
تیوباسیلوس- فرواکسیدان یا فروباسیلوس فرواکسیدان عموماً استفاده
می شود.

دما و زمان لیچینگ

زمان و درجه حرارت فاکتورهای وابسته به هم در لیچینگ لورانیوم
هستند. افزایش دمای عملیات لیچینگ، زمان واکنش را کاهش می دهد و
استخراج کانی های نامحلول را بهبود می بخشد. معایب لیچینگ در دمای
بالا شامل افزایش مصرف معرف، انحلال دیگر کانی ها درگیر با
اورانیوم، افزایش خورندگی تجهیزات حتی استیل های زنگ نزن، افزایش
مقادیر سولفیدها، فسفاتها، مولیبداتها و بعضی کانی های سیلکاته در
محلول می باشد.

زمان مورد نیاز لیچینگ تحت تاثیر فاکتورهایی که قبلاً بحث شده، می
باشد. این فاکتورها شامل: غلظت اسید، ابعاد دانه ها، نوع کانی ها
و کانی های در برگیرنده، سرعت همزنی و… می باشد. بدون شک برای هر
کانه زمان بهینه لیچینگ بی نهایت است، که در مجموع افزایش زمان
توجیه اقتصادی برای هر افزایش استخراج اورانیوم را ندارد.
بنابراین باید از نظر اقتصادی بحث زمان با توجه به افزایش استخراج
اورانیوم حل شود. زمان لیچینگ ممکن است با افزایش درجه حرارت
جایگزین شود و اقتصادی تر آن است که عوامل به نحوی طراحی شوند که
کمترین دما و بیشترین زمان مورد نیاز باشد. در لیچینگ های متداول
در ایالات متحده آمریکا زمان لیچینگ از 4 تا 24 ساعت و دما از
معمولی تا 80 درجه سانتیگراد متفاوت است. زمان لیچینگ طولانی تر
از 48 ساعت در کارخانه های کانادا و آفریقای جنوبی غیر معمول
نیست.

دانسیته و ویسکوزیته پالپ

بهترین دانسیته پالپ در لیچینگ، معمولاص همان ماکزیمم مقدار آن
است، تا جایی که اجازه سیالیت کافی در پالپ برای اجتناب از تماس
ضعیف بین مایع وجامد داده شود. ویسکوزیته بیش از حد، همراه همزنی
ضعیف باعث می شود که سرعت لیچینگ به جای اینکه با سیرعت واکنش های
شیمیایی کنترل گردد با عسرت لیچینگ کنترل شود. در مورد هیپ لیچینگ
به خاطر درشت بودن ذرات سرعت لیچینگ با سرعت نفوذ به سنگ کنترل می
شود که موجب طولانی شدن زمان لیچینگ می شود.

دانسیته پالپ در طی لیچینگ در مثالهای عملی ایالات متحده از 50 تا
60 درصد جامد است. برای کانه ای با مقادیر رس بالا دانسیته پائین
حدود 40% جامد ممکن است نیاز باشد در دانسیته بالا، ترکیبات حل
شده کانه در محلول ممکن است بیش از حد شده و باعث کاهش انحلال
اورانیوم و رسوب مجدد اورانیوم شود.

لیچینگ با سولفات فریک

واژه لیچینگ سولفات فریکی به همه لیچینگ های اسیدی اورانیوم های
چهار ظرفیتی در حضور آهن III به عنوان اکسید کننده اولیه اطلاق می
شود. آزمایشات نشان داده اند که غلظت آهن 7 گرم بر لیتر استخراج
اورانیوم 93% در مقایسه با 80 و 85 درصد بدست آمد بوسیله لیچینگ
معمولی در حضور Mno₂ را داراست.

لیچینگ قلیایی

تشکیل آنیون قابل حل اونیل تری کربنات
(Uo₂(Co₃)^-4) اجازه استفاده
برای قلیا و نمک کربنات آمونیوم به منظور انحلال تقریباً انتخابی
کانه های مناسب اورانیوم فراهم می کند. ترکیبات آهن، آلومینیوم،
تیتانیوم و… تقریباً نامحلول در محلول کربناتی هستند. مقادیر کمی
از مولیبدانها، سیلکانها، واناداتها، فسفاتها، آلومیناتها و بعضی
کمپلکسهای کربنات فلزی در محلول لیچینگ یافت می شوند.

لیچینگ کربناتی به صورت ویژه در مورد کانی های کربناته توسعه
یافته است، چرا که این کانی ها با محلول کربناته واکنش نمی دهند.
برای اغلب این کانه ها، درگیری کانی های کربناته و اورانیوم باعث
می شود، که خردایش زیادی نیاز باشد تا کانی های اورانیوم در معرض
محلول قرار گیرند. لیچینگ کربناتی کانی های اورانیوم نوع سیلکاته
به سختی انجام می شود و این روش برای کانی های کم محلول
(High Refractory) که در گروه چند اکسیده قرار دارند، موثر نیست.

کانی های اکسیده اورانیوم به راحتی در محلول کربناتی حل می شوند.
اما کانی‌های اورانیوم چهار ظرفیتی نیازمند رفتار شدید با اکسیدان
و زمان ماند طولانی و درجه حرارت و فشار بالا قبل از انحلال است.

استفاده از لیچینگ کربناتی احتیاج به استفاده از مسیر بسته دارد،
که محلول لیچینگ برگردانده شود. کانه اورانیوم در یک پالپ شامل
50-40 گرم بر لیتر کربنات سدیم و 10 تا 20 گرم بر لیتر بی کربنات
سدیم لیچینگ می شود. بعد از انحلال مواد باقی مانده از محلول جدا
می شوند و اورانیوم با اضافه کردن مقدار زیادی سود سوز آور که بی
کربنات را خنثی می کند رسوب داده می شود. اورانات سدیم تولید شده
فیلتر و سپس شسته می شود و محلول کربنات سدیم، سودسوزآور بی بار
دوباره با Co₂ تولید بی‌کربنات سدیم و کربنات سدیم می
کند و به چرخه برگردانده می شود. کربنات در چرخه لیچینگ بوسیله
کانی های سولفات یا سولفیدی مصرف می شود، که ممکن است موجب افزایش
مصرف گردد. بی کربنات هم برای انحلال اورانیوم مصرف می‌شود، اما
بوسیله واکنش بین کربنات و سولفیدها تولید می شود. کربنات سدیم
مصرف شده بوسیله اضافه کردن جبران می شود. بیش از یک سوم کارخانه
های تولید اورانیوم در ایالات متحده از لیچینگ کربناتی استفاده می
کنند.

واکنشهای نهایی که انحلال اکسید اورانیوم را در محلول کربنات- بی
کربنات نشان می دهد، به شرح زیر هستند:

 در مرحله رسوب دهی، بی کربنات اضافی، ابتدا با سودسوزآور
خنثی شده، و سودسوزآور اضافه می شود تا اورانیوم طبق واکنشهای زیر
رسوب یابد.

 بعد از رسوب دهی، محلول شامل کربنات سدیم و هیدروکسید سدیم
اضافی و مقداری از اورانیوم که راسب نشده است می باشد. این محلول
در مجاورت گاز Co₂، تولید بی کربنات می کند

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)



شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948

برچسب ها :
لیچینگ ( فرآوری اورانیوم ,
لیچینگ ,
( فرآوری اورانیوم

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره

RSS feed.

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی،گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره


دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 14383 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 178

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگیگزارش از شرکت صنایع
غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش از شرکت صنایع
غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

چکیده                
                 
                 
                 
                 
                 
               1

بخش اول: کنسرو رب گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
                 
      2

مقدمه                
                 
                 
                 
                 
          3

تاریخچه صنعت کنسرو            
                 
                 
                 
            4

تاریخچة کنسرو سازی در ایران          
                 
                 
                 
      5

تولید رب گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
             6

فصل اول                
                 
                 
                 
                 
                 
           7

1-1 پیدایش گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
                 
8

2-1 ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
          8

3-1 کشت گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
          12

4-1 برداشت گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
                 
13

5-1 حمل گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
           14

فصل دوم:              
                 
                 
                 
                 
                 
           15

1-2 گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید کنندة رب گوجه
فرنگی دلند              
   16

2-2 نفشة ساختمانی شرکت          
                 
                 
                 
               
 18

3-2 روند تولید کنسرو رب گوجه فرنگی        
                 
                 
              21

1-3-2 دریافت گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
               
 21

2-3-2 شستشو              
                 
                 
                 
                 
21

3-3-2 سورت کردن            
                 
                 
                 
              22

4-3-2 خرد و له کردن            
                 
                 
                 
           23

5- 3-2 حرارت مقدماتی            
                 
                 
                 
                 
 23

6-3-2 استخراج و تصفیه پالپ          
                 
                 
                 
     23

7-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
    24

فهرست مطالب

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

4-2 بسته بندی              
                 
                 
                 
                 
         28

1-4-2 بسته بندی قوطی            
                 
                 
                 
                 
28

1-1-4-2 افزودن نمک            
                 
                 
                 
           28

2-1-4-2 پاستوریزاسیون            
                 
                 
                 
                 
29

3-1-4-2 پر کردن            
                 
                 
                 
                 
        29

4-1-4-2 دربندی قوطی            
                 
                 
                 
                 
 30

5-1-4-2 تونل پخت            
                 
                 
                 
              31

6-1-4-2 تاریخ زدن            
                 
                 
                 
              31

7-1-4-2 بسته بندی قوطی          
                 
                 
                 
               
 32

2-4-2 بسته بندی اسپتیک          
                 
                 
                 
               
 32

5-2 انبار              
                 
                 
                 
                 
               
 33

فصل سوم: تأسیسات            
                 
                 
                 
                 
              34

1-3 دیگ بخار              
                 
                 
                 
                 
 35

2-3 کمپرسور هواسان            
                 
                 
                 
            37

3-3 سیستم آبرسانی            
                 
                 
                 
              38

4-3 سیستم فاضلاب            
                 
                 
                 
              38

6-3 سیستم اطفای حریق            
                 
                 
                 
                 
39

فصل چهارم: آزمایشات کنترل کیفیت        
                 
                 
                 
                 
   40

مقدمه                
                 
                 
                 
                 
                 
               41

1-4 آزمایشات فیزیکوشیمیایی          
                 
                 
                 
     42

2-4 آزمون های میکروبی            
                 
                 
                 
                 
 47

3-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیکی        
                 
                 
                 
           49

4-4 ارزیابی دربندی قوطی          
                 
                 
                 
                 
 49

5-4 آزمونهای آب            
                 
                 
                 
                 
         52

6-4 فرم ارزیابی محصول            
                 
                 
                 
                 
 55

فهرست مطالب

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

بخش دوم: شیر و فراورده های آن        
                 
                 
                 
                 
          57

فصل پنجم              
                 
                 
                 
                 
                 
          58

مقدمه                
                 
                 
                 
                 
                 
               59

1-5 تعریف شیر              
                 
                 
                 
                 
         59

2-5 خواص فیزیکی شیر سالم          
                 
                 
                 
     61

3-5 اجزای اصلی شیر            
                 
                 
                 
             64

4-5 بی ثباتی ترکیبات شیر          
                 
                 
                 
                 
78

فصل ششم: گزارش از کارخانة پگاه گلستان تولید کنندة شیر پاستوریزه
و فراورده های آن 79

1-6 معرفی کارخانه            
                 
                 
                 
                 
       80

2-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع        
                 
                 
                 
       84

3-6 جمع آوری و حمل شیر به کارخانه        
                 
                 
                 
      84

4-6 فرایند دریافت شیر خام          
                 
                 
                 
               
 85

5-6 اهمیت کیفیت بهداشتی شیر خام        
                 
                 
                 
       86

فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر          
                 
                 
                 
                 
           87

1-7 جداسازی چربی و تمیز کردن شیر        
                 
                 
                 
      88

2-7 هموژنیزاسیون            
                 
                 
                 
                 
       88

3-7 عملیات حرارتی            
                 
                 
                 
              89

فصل هشتم: فراورده های تولیدی کارخانه      
                 
                 
                 
               
 92

1-8 شیر                
                 
                 
                 
                 
               93

1-1-8 شیر پاستوریزه            
                 
                 
                 
            93

2-1-8  شیر استریلیزه          
                 
                 
                 
              94

2-8 ماست              
                 
                 
                 
                 
     97

1-2-8 خصوصیات شیر  مصرفی در تولید ماست    
                 
                 
                 
97

2-2-8 استارتر در تولید ماست          
                 
                 
                 
     98

فهرست مطالب           

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

3-2-8 مراحل تولید ماست          
                 
                 
                 
                 
98     

4-2-8 ساختار تشکیل ماست          
                 
                 
                 
                101

3-8 پودر شیرخشک و پودر آب پنیر        
                 
                 
                 
          104

1-3-8 پودر شیرخشک            
                 
                 
                 
           104

2-3-8 پودر آب پنیر            
                 
                 
                 
              107

3-3-8 بسته بندی            
                 
                 
                 
                 
        108

4-3-8 موارد مصرف            
                 
                 
                 
               108

5-3-8 کنترل کیفی            
                 
                 
                 
              108

فصل نهم                
                 
                 
                 
                 
                 
           109

1-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن      
                 
                 
                 
     110

2-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه
                 
                 
          111

3-9 افزودنی های مجاز            
                 
                 
                 
            112

4-9 بازدارنده های رشد میکروبی        
                 
                 
                 
              112

فصل دهم: آزمایشات کنترل کیفیت        
                 
                 
                 
                 
       114

1-10 آزمون های شیمیایی          
                 
                 
                 
                 
115

1-1-10 اندازه گیری درصد چربی          
                 
                 
                 
          115

2-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین        
                 
                 
                 
         116

3-1-10 تعیین مادة خشک            
                 
                 
                 
               117

4-1-10 آزمونهایی که در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد
                 
                 
   118

5-1-10 تشخیص آنتی بیوتیک در شیر        
                 
                 
                 
      124

6-1-10 تست فسفاتاز            
                 
                 
                 
            125

7-1-10 تست پراکسیداز            
                 
                 
                 
                 
126

8-1-10 تست آب اکسیژنه            
                 
                 
                 
                126

9-1-10 تعیین درصد نمک            
                 
                 
                 
               127

فهرست مطالب

عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه

10-1-10 تعیین اسیدیته            
                 
                 
                 
               
 128

11-1-10 تعیین غلظت سود و اسید        
                 
                 
                 
         129

2-10 آزمونهای میکروبی            
                 
                 
                 
                 
 130

1-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوکتاز)  
                 
                 
           130

2-2-10 آزمون اسپورکانت          
                 
                 
                 
                 
 131

3-2-10 شمارش کلی میکروبها (توتا)        
                 
                 
                 
        134

4-2-10 روش شمارش و تشخیص کلیفرمها        
                 
                 
                 
 134

5-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاکلی      
                 
                 
               
 135

6-2-10 شناسایی استافیلوکوکوس اورئوس        
                 
                 
                 
  136

7-2-10 روش شناسایی کپک ها (کپک و مخمر)      
                 
                 
               137

8-2-10 تست فینگر            
                 
                 
                 
              138

9-2-10 کشت آب مسیرهای CIP          
                 
                 
                 
         138

3-10 فرم ارزیابی محصولات          
                 
                 
                 
               
 139

نتیجه گیری              
                 
                 
                 
                 
     142

منابع و مآخذ              
                 
                 
                 
                 
   143

ضمیمه                
                 
                 
                 
                 
                 
144            

بخش اول:

مقدمه:

غذا به عنوان یکی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با
سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.

انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شکار بپردازد و یا
از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید که هیچ گونه شناختی نسبت به
فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود
تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا،
به دامداری و کشاورزی روی آورد. اما این کافی نبود، رشد روزافزون
جمعیت از یک سو و از سوی دیگر کمبود آذوقه در فصول دیگر و یا
مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.

این در حالی بود که وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت
حیوانات مقدار زیادی از

آن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و یا به مصرف حیوانات
اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می اندیشید تا بتواند مازاد
بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی تر حفظ نماید.

بنابراین چه باید می کرد؟ چگونه مشکل کمبود تغذیه را رفع نماید؟

چند راه ممکن بود:

1- افزایش تولید            
                 
       2- جلوگیری از فساد ماده غذایی

3- انبار کردن به مدت طولانی          
  4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ای

استفاده از این روشها می توانست راهکار مناسبی باشد.

از ابتدایی ترین روشهایی که برای جلوگیری از فساد برگزید خشک کردن
در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی کردن، نمک سود کردن و …
بوده است.

از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها
کمک شایانی به افزایش تولید نمود.

استفاده از انبارهای سرد و تاریک (با نور کم) نیز تا حدی برای
افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم
محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.

گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و
تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.

تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را
در پیشبرد اهداف عالی و کاستن نقصها سهیم ساخت.

بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با
تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میکروارگانیسمها و
تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن
آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و …
می تواند مؤثر واقع شود.

به این ترتیب با تکامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها،
ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود کیفیت، جلوگیری از فساد
و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا
هم در کنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.

چنانکه امروزه شاهدیم، با تکنولوژی پیشرفته؛ خشک کردن، انجماد
سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، کنسرواسیون، بسته بندی
اسپتیک، سیستمهای فراپالایش و … در شرایطی کاملاً بهداشتی، در
مدت زمانی اندک و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.

وجود انبارهای مکانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را
به مدت طولانی بدون آنکه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امکان
پذیر ساخت.

همچنین علم ژنتیک با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به
اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.

بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری
نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد که بشر امروز بتواند به
غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداکثر ارزش غذایی، دسترسی آسان
داشته باشد.

در این گزارش به صنعت تولید کنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است
امیدوارم با توجه به مدت زمان کوتاه در گردآوری مطالب تا حدی
مفید، موفق بوده باشم.

– تاریخچة صنعت کنسرو

کلمة کنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت کردن گرفته
شده است. بنابراین می توان گفت که هدف از کلمة کنسرو کردن در
صنایع غذایی ایجاد شرایطی است که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد
نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.

تاریخچة کنسرو سازی به سال 1790 که دولت فرانسه با کشورهای
اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).

بیماری اسکوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این
اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000
فرانک برای کسی که روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین
کند(3).

تا این که در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیکلاس اپرت  که
امروزه بنام پدر کنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشکل
را حل کرد. وی دریافت که اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته
حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نکند زمان ماندگاری
غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.

آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در کتابی به نام «L,Art de
coserve» منتشر کرد که کلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:

1- تمیز کردن و گذاشتن مواد غذایی که قصد کنسرو کردن آنها را
داریم در داخل ظروف شیشه ای

2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه

3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به
نوع مادة غذایی

 4- بیرون آوردن ظروف و سرد کردن آنها. (2)

وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به
مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یکی از آنها به نقش
دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیمها اشاره نمود.

اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت کرد که
نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی
میکروارگانیسمها است(1).

مطالعات بر روی کنسرو کردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به
فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.

ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر  روش
لحیم کردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین
 با اضافه کردن مقداری محصول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست
دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.

تا اینکه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوکلاو توسط شریور
 اختراع گردید (1).

          و امروز در جهان نگهداری مواد
غذایی پیشرفت زیادی کرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار
می گیرد تا جایی که امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان
انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه
آماده خریداری و در ظرف مدتی کمتر از 10 دقیقه به کمک تکنولوژی
جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه
نمود و این امر را بایستی مدیون تکنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم
(4).

– تاریخچة کنسروسازی در ایران

تا قبل از سال 1310 در ایران کسی با این صنعت آشنایی نداشته است
تا اینکه در سال 1316 اولین کارخانه کنسروسازی برای تولید کنسرو
ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یک کارخانه کنسرو گوشت و
سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر
برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.

از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع کنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر
صعودی داشته است. در این سالها شرکت آتاکو با وارد کردن خط تولید
رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)

در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد
می باشد.

به طوری که تنها کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف
کشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).

– تولید رب گوجه فرنگی:

توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال
1947 صورت گرفت.

در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش
بوده است و از کل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده
است.

در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی کاربردش بیشتر است و به
نام توصیفی ژنریک آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28
تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40  (triple
tomato paste) به فروش می رسد (3).

الف- کربوهیدرات ها

میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن
را پکتین و آرابینوگالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% گزیلن و
آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشکیل می دهد.

حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء
کننده (گلوکز و فروکتوز) تشکیل می دهد.

ب- پروتئین و اسید آمینه

حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد
این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.

دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات
گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی به مدت  20 دقیقه در حرارت
100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن
اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به
اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در آب

گوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است گلوتامین
و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر فرمول به
اسید پیروکیدون تبدیل شوند.

ج- اسید

اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریک است، روی این اصل اسیدیته آن
برحسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیک
و اسیدتارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه
آب گوجه فرنگی اسیدیته، کل افزایش پیدا می کند، مثلا: اسیداستیک
به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اکسیداسیون
آلوئیدها و الکلها می باشد.

د- ویتامین ها

1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم
در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور
خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.

2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه
فرنگی می باشد.

3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان

مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب
تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می
باشد و آنها را کاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن کاروتن یا پلی
ویتامین A می باشد.

کاروتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد
که فرمول کلی آنها C4oH56 است و کاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو
0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع
کاروتنوئید وجود ندارد.

گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه
سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن
بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه
سانتی گراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.

رنگ لیکوپن قرمز درخشان است درصورتی که کاروتن بتا دارای رنگ قرمز
نارنجی است . بتاکاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول
آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود . انسان
به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه
گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا کاروتن آن بیشتر است .

6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:

برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به
آن بخار تزریق می گردد تا به دمای

 80 درجه سانتی گراد برسد . به مدت 20 دقیقه سیرکوله شده سپس
آب تخلیه می گردد.

در پایان اگر شستشو کافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت
40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه
مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH
آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با
آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده
می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.

4 – 2 – بسته بندی :

در این کارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:

1) بسته بندی قوطی            
           2) بسته بندی اسپتیک

1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی

برای بسته بندی رب در قوطی بریکس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می
رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمک افزوده می شود.

1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمک:

رب گوجه با بریکس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3
– 2 درصد نمک به آن افزوده می شود.

این مخازن استوانه ای شکل بوده که در پایین مخروطی می شود در
هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب
به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.

این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی که نیروی گریز از مرکز دارند،
عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد
شده و فشار هوا کم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی کنند. بنابراین
با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می
شود.

این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن
گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید که قسمت مخروطی شکل پر می
شود 14 کیلوگرم به آن نمک زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر
روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45
(… و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب
به هر کدام از این خطوط می رسد 5 کیلوگرم نمک افزوده می شود. وقتی
مخزن کاملاً پر شود به آن 45 کیلوگرم نمک زده شده است.

افزودن نمک به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمک از
جمله موادی است که فعالیت آب  را کاهش داده و محیط را جهت
فعالیت میکروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمک
عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.

بعد از افزودن نمک بریکس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب
توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.

2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:

رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق
می شود.

پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده که بصورت رفت و برگشتی می باشد.
در داخل این لوله ها، لولة باریکتری قرار دارد که رب داخل لولة
باریک و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است
در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه
سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میکروارگانیسمها از بین می
روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می یابد.

از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج کردن
هوا  نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اکسیژن موجود در
محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید
همچنین بعد از دربندی و خنک شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در
فضای بالای قوطی خلاء‌ نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در
افزایش کیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود
(شکل 13 – 2).

3 – 1 – 4 – 2- پر کردن :

رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این
دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق
فشار هوا تأ‌مین می گردد. اگر فشار هوا کافی نباشد دستگاه متوقف
می شود.

در این مرحله قوطی ها که در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا
فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر
می شوند (شکل 14 – 2).

اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده
و واحد کنترل کیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمک
و بریکس را هم کنترل می نماید.

معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972
و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها
ممکن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.

اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از
طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و
ممکن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر
دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.

در ماشینهای دربندی اتوماتیک تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن
قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودکار انجام می
گیرد. به این ترتیب که قوطی های پر شده روی یک نوار نقاله که سرعت
حرکت آن برحسب کار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یک
نقاله کوچک قلاب دار که قوطی ها را از هم جدا می کند، عبور

می کنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های کفة
ورودی دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع کنندة خودکار
درپوش، شامل یک کاردک با حرکت رفت و برگشتی و یک شستی، سرپوش ها
را روی قوطی ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه که
ضمن چرخیدن دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجام

می گیرد(2).

در این کارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده که می
تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.

اصول دربندی مضاعف

1- مرحلة اول:

در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می
کنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشکیل شده و قلاب سر، قلاب
بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت
انجام گرفته است. در پایان این مرحله یک درز با مقطع گرد حاصل می
گردد.

2- مرحلة دوم

در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر
روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می کند. در اثر عملیات
فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز
کامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.

برای انجام یک دربندی صحیح رعایت نکات زیر ضروری است:

1-  ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یکنواخت باشد.

2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد
باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق
دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة
استاندارد باشد. مادة لاستیکی درب قوطی نیز باید یکنواخت و دارای
قشر کافی باشد.

3- ماشین دربندی کاملاً سالم بوده و بخصوص دیسک و قرقره های آن
فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسک تنظیم
شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت
به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه
صورت می گیرد (2) .

از دو دستگاه دربندی که در  حال حاضر از آنها استفاده می شود
بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی که دربندی شده اند آورده می شود
و توسط واحد کنترل کیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت
عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود
که گاهی این عمل چندین بار تکرار شده تا زمانی که عمل دربندی صحیح
انجام شود.

5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)

پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حرکت بر روی نوار نقاله به سمت
الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات
الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شکل 17 – 2). در داخل
تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91
درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل
از زیر دوش های آب سرد عبور می کنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از
تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات
باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشکل زنگ زدگی در آینده
ایجاد نخواهد شد.

6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:

قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حرکت روی نوار نقاله به
سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت
پرینتر عبور می کنند. این دستگاه توسط چشم الکترونیک عمل نموده و
بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید،
قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت
میلادی و هم فارسی زده می شود.

7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:

پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می
شوند. در ابتدا کارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را
کنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در
بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تکمیل عمل بسته بندی، به
شرینگ پک منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا کار می کند به
این صورت که نایلون روی بسته کشیده می شود و لبه های آن توسط فشار
هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای
عبور می کنند که در آن المنتهایی تعبیه شده است که حرارت بالا
تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور کامل بسته را بپوشاند.
سپس توسط کارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می
یابند (شکل 18 – 2).

2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیک:

نوع دیگر تولیدات کارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در
کیسه های اسپتیک است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از کشور
ایتالیا و شرکت FBR می باشد.

اسپتیک از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: یکی استریلایزر و دیگری
فیلر.

در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا
کنسانتره استریل کرده و بسته بندی نماید.

برای بسته بندی اسپتیک، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله
ای بسیار پیشرفته به بریکس 38 – 36

می رسد. در این مرحله حفظ غلظت رب در این بریکس بسیار مهم است.
این عمل توسط سیستمهای کاملاً خودکار انجام می شود.

بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود که خود شامل
بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ  و کولینگ  می باشد.

رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108
درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را
سپری نموده و در قسمت کولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن
یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر
رفته و در آن جا در یک محیط کاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه
فیلر در کیسه های اسپتیک در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این
محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.

(شکل 16 – 2)

5 – 2- انبار:

محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.

گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگی-گزارش
از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل
ویرایش


فهرست مطالب


عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
چکیده                
                 
                 
                 
                 
                 
               1
بخش اول: کنسرو رب گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
                 
      2
مقدمه                
                 
                 
                 
                 
          3
تاریخچه صنعت کنسرو            
                 
                 
                 
            4
تاریخچة کنسرو سازی در ایران          
                 
                 
                 
      5
تولید رب گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
             6

فصل اول                
                 
                 
                 
                 
                 
           7
1-1 پیدایش گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
                 
8
2-1 ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
          8
3-1 کشت گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
          12
4-1 برداشت گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
                 
13
5-1 حمل گوجه فرنگی            
                 
                 
                 
           14

فصل دوم:              
                 
                 
                 
                 
                 
           15
1-2 گزارش از شرکت صنایع غذایی گلستان عصاره تولید کنندة رب گوجه
فرنگی دلند              
   16
2-2 نفشة ساختمانی شرکت          
                 
                 
                 
               
 18
3-2 روند تولید کنسرو رب گوجه فرنگی        
                 
                 
              21
1-3-2 دریافت گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
               
 21
2-3-2 شستشو              
                 
                 
                 
                 
21
3-3-2 سورت کردن            
                 
                 
                 
              22
4-3-2 خرد و له کردن            
                 
                 
                 
           23
5- 3-2 حرارت مقدماتی            
                 
                 
                 
                 
 23
6-3-2 استخراج و تصفیه پالپ          
                 
                 
                 
     23
7-3-2 تغلیظ آب گوجه فرنگی          
                 
                 
                 
    24

فهرست مطالب
عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
4-2 بسته بندی              
                 
                 
                 
                 
         28
1-4-2 بسته بندی قوطی            
                 
                 
                 
                 
28
1-1-4-2 افزودن نمک            
                 
                 
                 
           28
2-1-4-2 پاستوریزاسیون            
                 
                 
                 
                 
29
3-1-4-2 پر کردن            
                 
                 
                 
                 
        29
4-1-4-2 دربندی قوطی            
                 
                 
                 
                 
 30
5-1-4-2 تونل پخت            
                 
                 
                 
              31
6-1-4-2 تاریخ زدن            
                 
                 
                 
              31
7-1-4-2 بسته بندی قوطی          
                 
                 
                 
               
 32
2-4-2 بسته بندی اسپتیک          
                 
                 
                 
               
 32
5-2 انبار              
                 
                 
                 
                 
               
 33

فصل سوم: تأسیسات            
                 
                 
                 
                 
              34
1-3 دیگ بخار              
                 
                 
                 
                 
 35
2-3 کمپرسور هواسان            
                 
                 
                 
            37
3-3 سیستم آبرسانی            
                 
                 
                 
              38
4-3 سیستم فاضلاب            
                 
                 
                 
              38
6-3 سیستم اطفای حریق            
                 
                 
                 
                 
39

فصل چهارم: آزمایشات کنترل کیفیت        
                 
                 
                 
                 
   40
مقدمه                
                 
                 
                 
                 
                 
               41
1-4 آزمایشات فیزیکوشیمیایی          
                 
                 
                 
     42
2-4 آزمون های میکروبی            
                 
                 
                 
                 
 47
3-4 بررسی ویژگیهای ارگانولپتیکی        
                 
                 
                 
           49
4-4 ارزیابی دربندی قوطی          
                 
                 
                 
                 
 49
5-4 آزمونهای آب            
                 
                 
                 
                 
         52
6-4 فرم ارزیابی محصول            
                 
                 
                 
                 
 55
فهرست مطالب
عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
بخش دوم: شیر و فراورده های آن        
                 
                 
                 
                 
          57
فصل پنجم              
                 
                 
                 
                 
                 
          58
مقدمه                
                 
                 
                 
                 
                 
               59
1-5 تعریف شیر              
                 
                 
                 
                 
         59
2-5 خواص فیزیکی شیر سالم          
                 
                 
                 
     61
3-5 اجزای اصلی شیر            
                 
                 
                 
             64
4-5 بی ثباتی ترکیبات شیر          
                 
                 
                 
                 
78

فصل ششم: گزارش از کارخانة پگاه گلستان تولید کنندة شیر پاستوریزه
و فراورده های آن 79
1-6 معرفی کارخانه            
                 
                 
                 
                 
       80
2-6 نحوة تأمین شیر مورد نیاز مجتمع        
                 
                 
                 
       84
3-6 جمع آوری و حمل شیر به کارخانه        
                 
                 
                 
      84
4-6 فرایند دریافت شیر خام          
                 
                 
                 
               
 85
5-6 اهمیت کیفیت بهداشتی شیر خام        
                 
                 
                 
       86

فصل هفتم: فرایند صنعتی شیر          
                 
                 
                 
                 
           87
1-7 جداسازی چربی و تمیز کردن شیر        
                 
                 
                 
      88
2-7 هموژنیزاسیون            
                 
                 
                 
                 
       88
3-7 عملیات حرارتی            
                 
                 
                 
              89

فصل هشتم: فراورده های تولیدی کارخانه      
                 
                 
                 
               
 92
1-8 شیر                
                 
                 
                 
                 
               93
1-1-8 شیر پاستوریزه            
                 
                 
                 
            93
2-1-8  شیر استریلیزه          
                 
                 
                 
              94
2-8 ماست              
                 
                 
                 
                 
     97
1-2-8 خصوصیات شیر  مصرفی در تولید ماست    
                 
                 
                 
97
2-2-8 استارتر در تولید ماست          
                 
                 
                 
     98
فهرست مطالب           
عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
3-2-8 مراحل تولید ماست          
                 
                 
                 
                 
98     
4-2-8 ساختار تشکیل ماست          
                 
                 
                 
                101
3-8 پودر شیرخشک و پودر آب پنیر        
                 
                 
                 
          104
1-3-8 پودر شیرخشک            
                 
                 
                 
           104
2-3-8 پودر آب پنیر            
                 
                 
                 
              107
3-3-8 بسته بندی            
                 
                 
                 
                 
        108
4-3-8 موارد مصرف            
                 
                 
                 
               108
5-3-8 کنترل کیفی            
                 
                 
                 
              108

فصل نهم                
                 
                 
                 
                 
                 
           109
1-9 نحوة نگهداری شیر و فراورده های آن      
                 
                 
                 
     110
2-9 مقایسه ارزش غذایی شیر خام، شیر پاستوریزه و شیر استریلیزه
                 
                 
          111
3-9 افزودنی های مجاز            
                 
                 
                 
            112
4-9 بازدارنده های رشد میکروبی        
                 
                 
                 
              112

فصل دهم: آزمایشات کنترل کیفیت        
                 
                 
                 
                 
       114
1-10 آزمون های شیمیایی          
                 
                 
                 
                 
115
1-1-10 اندازه گیری درصد چربی          
                 
                 
                 
          115
2-1-10 اندازه گیری درصد پروتئین        
                 
                 
                 
         116
3-1-10 تعیین مادة خشک            
                 
                 
                 
               117
4-1-10 آزمونهایی که در هنگام دریافت شیر خام انجام می گیرد
                 
                 
   118
5-1-10 تشخیص آنتی بیوتیک در شیر        
                 
                 
                 
      124
6-1-10 تست فسفاتاز            
                 
                 
                 
            125
7-1-10 تست پراکسیداز            
                 
                 
                 
                 
126
8-1-10 تست آب اکسیژنه            
                 
                 
                 
                126
9-1-10 تعیین درصد نمک            
                 
                 
                 
               127
فهرست مطالب
عنوان                
                 
                 
                 
                 
          صفحه
10-1-10 تعیین اسیدیته            
                 
                 
                 
               
 128
11-1-10 تعیین غلظت سود و اسید        
                 
                 
                 
         129
2-10 آزمونهای میکروبی            
                 
                 
                 
                 
 130
1-2-10 آزمایش احیاء متیلن بلو در شیر خام (ردوکتاز)  
                 
                 
           130
2-2-10 آزمون اسپورکانت          
                 
                 
                 
                 
 131
3-2-10 شمارش کلی میکروبها (توتا)        
                 
                 
                 
        134
4-2-10 روش شمارش و تشخیص کلیفرمها        
                 
                 
                 
 134
5-2-10 روش جستجو و شناسایی اشریشیاکلی      
                 
                 
               
 135
6-2-10 شناسایی استافیلوکوکوس اورئوس        
                 
                 
                 
  136
7-2-10 روش شناسایی کپک ها (کپک و مخمر)      
                 
                 
               137
8-2-10 تست فینگر            
                 
                 
                 
              138
9-2-10 کشت آب مسیرهای CIP          
                 
                 
                 
         138
3-10 فرم ارزیابی محصولات          
                 
                 
                 
               
 139
نتیجه گیری              
                 
                 
                 
                 
     142
منابع و مآخذ              
                 
                 
                 
                 
   143
ضمیمه                
                 
                 
                 
                 
                 
144            

بخش اول:
مقدمه:
غذا به عنوان یکی از نیازهای اصلی بشر و ارتباط مستقیم آن با
سلامت و بقای او همواره مورد توجه بوده است.
انسان اولیه برای دستیابی به غذا مجبور بود به شکار بپردازد و یا
از میوه ها و گیاهانی استفاده نماید که هیچ گونه شناختی نسبت به
فواید و مضرات آنها نداشت، حتی گاهی مسافتها طولانی را می پیمود
تا غذای خود را تأمین نماید. در نتیجه برای دسترسی آسان به غذا،
به دامداری و کشاورزی روی آورد. اما این کافی نبود، رشد روزافزون
جمعیت از یک سو و از سوی دیگر کمبود آذوقه در فصول دیگر و یا
مواقع قحطی، نیاز تغذیه ای را بیشتر نمود.
این در حالی بود که وی در فصل برداشت و یا هنگام استفاده از گوشت
حیوانات مقدار زیادی ازآن ها را به دلیل فاسد شدن دور می ریخته و
یا به مصرف حیوانات اختصاص می داده است. پس باید چاره ای می
اندیشید تا بتواند مازاد بر مصرف خود را به گونه ای به مدت طولانی
تر حفظ نماید.
بنابراین چه باید می کرد؟ چگونه مشکل کمبود تغذیه را رفع
نماید؟
چند راه ممکن بود:
1- افزایش تولید            
                 
       2- جلوگیری از فساد ماده غذایی
3- انبار کردن به مدت طولانی          
  4- تنوع و گسترش منابع تغذیه ای
استفاده از این روشها می توانست راهکار مناسبی باشد.
از ابتدایی ترین روشهایی که برای جلوگیری از فساد برگزید خشک کردن
در زیر نور آفتاب و به مرور زمان دودی کردن، نمک سود کردن و …
بوده است.
از طرفی انتخاب واریته هایی با میزان تولید بیشتر و پرورش آنها
کمک شایانی به افزایش تولید نمود.
استفاده از انبارهای سرد و تاریک (با نور کم) نیز تا حدی برای
افزایش مدت ماندگاری محصول مناسب می نمود اما باز هم قسمت اعظم
محصولات فاسد و غیرقابل استفاده می شد.
گسترش و تنوع در غذا به عنوان مثال پی بردن به فرایند تخمیر و
تولید ماست، پنیر و نان از دیگر عوامل مؤثر بوده است.
تمامی این روشها تغییرات زیادی یافتند و نتایج مفید آنها بشر را
در پیشبرد اهداف عالی و کاستن نقصها سهیم ساخت.
بعدها به ارتباط بعضی بیماریها و مصرف غذاهای آلوده پی برد و با
تحقیق، مطالعات و آزمایشات فراوان به وجود میکروارگانیسمها و
تأثیر آنها در فساد مواد غذایی آگاهی یافت و برای از بین بردن
آنها دریافت اعمال حرارت، ایجاد خلاء و رعایت اصول بهداشتی و …
می تواند مؤثر واقع شود.
به این ترتیب با تکامل بشر و پیشرفت او درعلم، به تدریج روشها،
ابداعات و اختراعات ارزنده ای برای بهبود کیفیت، جلوگیری از فساد
و افزایش مدت ماندگاری مواد غذایی صورت گرفت و بالاخره صنعت غذا
هم در کنار دیگر صنایع پا گرفت و روبه پیشرفت نهاد.
چنانکه امروزه شاهدیم، با تکنولوژی پیشرفته؛ خشک کردن، انجماد
سریع پاستوریزاسیون، استریلیزاسیون، کنسرواسیون، بسته بندی
اسپتیک، سیستمهای فراپالایش و … در شرایطی کاملاً بهداشتی، در
مدت زمانی اندک و میزان زیاد تولید انجام می گیرد.
وجود انبارهای مکانیزه و سردخانه های زیر صفر نگهداری محصولات را
به مدت طولانی بدون آنکه آسیب چندانی به بافت آنها برساند امکان
پذیر ساخت.
همچنین علم ژنتیک با بررسی نژادها، گونه ها و واریته های مختلف به
اصلاح نژاد پرداخت و موالیدی با بازدهی بالا ایجاد نمود.
بنابراین همگام با صنایع غذایی دیگر علوم مرتبط با آن نیز یاری
نموده و صنعت غذا را تا جایی پیش برد که بشر امروز بتواند به
غذایی سالم با تنوع زیاد با حفظ حداکثر ارزش غذایی، دسترسی آسان
داشته باشد.
در این گزارش به صنعت تولید کنسرو رب گوجه فرنگی پرداخته شده است
امیدوارم با توجه به مدت زمان کوتاه در گردآوری مطالب تا حدی
مفید، موفق بوده باشم.

– تاریخچة صنعت کنسرو
کلمة کنسرو از لغت یونانی «conservar» به معنی محافظت کردن گرفته
شده است. بنابراین می توان گفت که هدف از کلمة کنسرو کردن در
صنایع غذایی ایجاد شرایطی است که بتوان تحت آن شرایط محصول مورد
نظر را برای مدت طولانی نگهداری نمود.
تاریخچة کنسرو سازی به سال 1790 که دولت فرانسه با کشورهای
اروپایی در حال جنگ بود برمی گردد(2).
بیماری اسکوربوت، افراد نیروی دریایی فرانسه را رنج می داد. این
اوضاع نابسامان دولت فرانسه را واداشت تا جایزه ای معادل 12000
فرانک برای کسی که روش نگهداری مواد غذایی را بیابد، تعیین
کند(3).
تا این که در سال 1798 قناد فرانسوی به نام نیکلاس اپرت  که
امروزه بنام پدر کنسروسازی معروف است با ابداع روش مناسبی، مشکل
را حل کرد. وی دریافت که اگر مواد غذایی را در داخل قوطی سربسته
حرارت بدهند و پس از آن هوا به داخل ظرف نفوذ نکند زمان ماندگاری
غذا به نحو چشمگیری افزایش می یابد.
آپرت در سال 1810 نتیجة تحقیقات خود را در کتابی به نام «L,Art de
coserve» منتشر کرد که کلیات آن در 4 ماده ذیل خلاصه شده بود:
1- تمیز کردن و گذاشتن مواد غذایی که قصد کنسرو کردن آنها را
داریم در داخل ظروف شیشه ای
2- درب بندی دقیق این ظروف به وسیلة چوب پنبه
3- قرار دادن این ظروف در داخل آب جوش به مدت های مختلف، بسته به
نوع مادة غذایی
 4- بیرون آوردن ظروف و سرد کردن آنها. (2)
وی از جزئیات عمل خود در جلوگیری از فساد به درستی آگاه نبود. به
مرور، مقالات متعددی در این مورد نوشت و در یکی از آنها به نقش
دما در از بین بردن و عقیم کردن آنزیمها اشاره نمود.
اما پاستور دانشمند بزرگ فرانسوی با مطالعات فراوان ثابت کرد که
نقش اصلی این عمل در جلوگیری از فساد، اثر دما بر روی
میکروارگانیسمها است(1).
مطالعات بر روی کنسرو کردن مواد غذایی در نتیجة عمل اپرت رو به
فزونی نهاد و به نتایج چشمگیری دست یافت.
ظروف لعابی به جای ظروف شیشه ای متداول گردید. فوستییر  روش
لحیم کردن قوطیهای فلزی را اختراع نمود و در سال 1851 آبردین
 با اضافه کردن مقداری محصول غلیظ نمک و املاح دیگر توانست
دمای استریلیزاسیون را به بیش از 100 درجه بالا ببرد.
تا اینکه در سال 1874 دیگ بخار توسط پاپن و اتوکلاو توسط شریور
 اختراع گردید (1).
          و امروز در جهان نگهداری مواد
غذایی پیشرفت زیادی کرده است و روشهای بیشماری مورد استفاده قرار
می گیرد تا جایی که امروزه از فروشگاه های مواد غذایی می توان
انواع مواد غذایی مربوط به سراسر دنیا را بصورت آماده و یا نیمه
آماده خریداری و در ظرف مدتی کمتر از 10 دقیقه به کمک تکنولوژی
جدید پخت و پز، انواع غذاهای خوش رنگ و خوش طعم و خوشمزه را تهیه
نمود و این امر را بایستی مدیون تکنولوژیستهای صنایع غذایی باشیم
(4).

– تاریخچة کنسروسازی در ایران
تا قبل از سال 1310 در ایران کسی با این صنعت آشنایی نداشته است
تا اینکه در سال 1316 اولین کارخانه کنسروسازی برای تولید کنسرو
ماهی در بندرعباس تأسیس شد. در سال 1319 یک کارخانه کنسرو گوشت و
سبزیجات در شمال ایران، در قائمشهر احداث شد و محصولات آنها بیشتر
برای نیروهای ارتش مصرف می شده است.
از سال 1340 تا سال 1348 رشد صنایع کنسروسازی چشمگیرتر بوده و سیر
صعودی داشته است. در این سالها شرکت آتاکو با وارد کردن خط تولید
رب گوجه فرنگی تحولی در تولید محصول مزبور بوجود آورد. (4)
در حال حاضر تعداد کارخانه های کنسروسازی کشور متجاوز از 150 واحد
می باشد.
به طوری که تنها کارخانجات تولید رب گوجه فرنگی در نقاط مختلف
کشور سالیانه با ظرفیتی بالغ بر 200000 تن فعالیت دارند (4).

– تولید رب گوجه فرنگی:
توسعه و گسترش واقعی رب گوجه فرنگی بعد از جنگ جهانی دوم در سال
1947 صورت گرفت.
در سالهای اخیر تقاضای جهانی برای مصرف گوجه فرنگی رو به افزایش
بوده است و از کل مقدار تولید شده 60 درصد صنایع تبدیلی مصرف شده
است.
در بین فراورده های گوجه، رب گوجه فرنگی کاربردش بیشتر است و به
نام توصیفی ژنریک آب گوجه فرنگی غلیظ شده با مواد جامد محلول 28
تا 30 درصد (Double, tomato paste) و 36 تا 40  (triple
tomato paste) به فروش می رسد (3).

الف- کربوهیدرات ها
میزان پلی ساکاریدهای گوجه فرنگی حدود 7/0 درصد می باشد که 50% آن
را پکتین و آرابینوگالگتن تشکیل می دهد و حدود 25% گزیلن و
آرابینوگزیلن و 25% باقی مانده را سلولز تشکیل می دهد.
حدود 50 تا 60 درصد مواد جامد محلول گوجه فرنگی را قندهای احیاء
کننده (گلوکز و فروکتوز) تشکیل می دهد.

ب- پروتئین و اسید آمینه
حدود 11 اسید آمینه در گوجه فرنگی مشخص شده است که فقط 45 درصد
این اسیدهای آمینه را اسید گلوتامیک تشکیل می دهد.
دومین اسید از نظر مقدار اسیدآسپارتیک می باشد. در تهیه محصولات
گوجه فرنگی وقتی که آب گوجه فرنگی به مدت  20 دقیقه در حرارت
100 درجه سانتی گراد می ماند، باعث هیدرولیز پروتئین ها و آزادشدن
اسیدهای آمینه می شود. مثلاً گلوتامین یک NH3 از دست می دهد و به
اسید گلوتامیک تبدیل می شود و عاملی که باعث افزایش آمونیاک در
آبگوجه فرنگی بسته بندی شده در قوطی می شود همین مورد است
گلوتامین و آسپارژین می توانند در اثر از دست دادن آمین و تغییر
فرمول به اسید پیروکیدون تبدیل شوند.

ج- اسید
اسید گوجه فرنگی عمدتاً اسیدسیتریک است، روی این اصل اسیدیته آن
برحسب اسید سیتریک محاسبه می شود. اسیدهای دیگری هم مثل اسیدمالیک
و اسیدتارتاریک در گوجه فرنگی وجود دارند. ضمن عمل تولید و تهیه
آب گوجه فرنگی اسیدیته، کل افزایش پیدا می کند، مثلا: اسیداستیک
به میزان 32 درصد افزایش پیدا می کند. این افزایش در اکسیداسیون
آلوئیدها و الکلها می باشد.

د- ویتامین ها
1- ویتامین C: میزان ویتامین ث گوجه فرنگی بین 10 تا 60 میلی گرم
در 100 گرم گوجه فرنگی است. گوجه فرنگی های رسیده در مقابل نور
خورشید حداقل دارای 30 میلی گرم ویتامین ث می باشد.
2- میزان ویتامین K بین 1/0 تا 6/0 میلی گرم در یک کیلوگرم گوجه
فرنگی می باشد.
3- ویتامین A: مواد رنگی گیاهان
مواد رنگی گیاهان به دو دسته قابل حل در چربی و قابل حل در آب
تقسیم می شوند. رنگ گوجه فرنگی جزو دسته اول (قابل حل در چربی) می
باشد و آنها را کاروتنوئیدها می نامند؛ و ریشه آن کاروتن یا پلی
ویتامین A می باشد.
کاروتنوئیدهای قرمز شامل لیکوپن و کاروتنهای آلفا و بتا می باشد
که فرمول کلی آنها C4oH56 است و کاروتنوئیدهای نارنجی دارای فرمو
0C4oH56 می باشند و از نظر شیمیایی اختلاف چندانی بین دو نوع
کاروتنوئید وجود ندارد.
گوجه فرنگی هایی که رسیدن آنها در درجه حرارت بین 20 تا 30 درجه
سانتی گراد صورت می گیرد حدود 10 مرتبه بیشتر از حد معمول کاروتن
بتا را دار می باشند و چنانچه رسیدن گوجه فرنگی در حرارت 35 درجه
سانتی گراد صورت پذیرد مقدار کاروتن آن مساوی لیکوپن می شود.
رنگ لیکوپن قرمز درخشان است درصورتی که کاروتن بتا دارای رنگ قرمز
نارنجی است . بتاکاروتن بهترین نوع ویتامین A می باشد و یک مولکول
آن پس از هیدرولیز تبدیل به دو مولکول ویتامین A می شود . انسان
به آسانی می تواند بتاکاروتن را تبدیل به ویتامین A نماید . هرچه
گوجه فرنگی ریزتر باشد مقدار بتا کاروتن آن بیشتر است .

6 – 7 – 3 – 2 – شستشوی مخازن:
برای شستشوی مخازن ابتدا آب داخل آنها ریخته شده، سپس از بالا به
آن بخار تزریق می گردد تا به دمای 80 درجه سانتی گراد برسد .
به مدت 20 دقیقه سیرکوله شده سپس آب تخلیه می گردد.
در پایان اگر شستشو کافی نبود از سود 3% استفاده نموده و به مدت
40 دقیقه همراه با آب و بخار شستشو صورت می گیرد. بعد از تخلیه
مجدداً با آب داغ شستشو داده تا باقیماندة سود شسته شود. سپس pH
آنرا اندازه گیری نموده اگر باز هم اثر قلیا در آن وجود داشت با
آب و بخار شسته شده و از اسید برای خنثی نمودن اثر قلیا استفاده
می گردد و مجدداً شستشوی نهایی صورت می گیرد.

4 – 2 – بسته بندی :
در این کارخانه دو نوع بسته بندی وجود دارد:
1) بسته بندی قوطی            
           2) بسته بندی
اسپتیک
1- 4 – 2 – بسته بندی قوطی
برای بسته بندی رب در قوطی بریکس رب در اواپراتورها به 26 – 25 می
رسد و قبل از بسته بندی ابتدا به آن نمک افزوده می شود.

1 -1 – 4 – 2 – افزودن نمک:
رب گوجه با بریکس 25 وارد مخازن فرموله شده و در آنجا به میزان 3
– 2 درصد نمک به آن افزوده می شود.
این مخازن استوانه ای شکل بوده که در پایین مخروطی می شود در
هنگام تولید تا قسمت مخروط همیشه رب وجود دارد و هنگام تخلیه رب
به مخزن پاستوریزه، هیچگاه قسمت مخروط خالی نمی شود.
این مخزن توسط پمپهای سانتریفوژی که نیروی گریز از مرکز دارند،
عمل می نماید و اگر قسمت مخروطی خالی شود هوا به این قسمت وارد
شده و فشار هوا کم می شود آنگاه پمپها فعالیت نمی کنند. بنابراین
با پر بودن قسمت مخروطی مخزن فشار لازم جهت فعالیت پمپها تأمین می
شود.
این مخزن حدود 800/1 تن گنجایش دارد. قسمت مخروط آن تا 300 تن
گنجایش داشته و معمولاً در اول تولید که قسمت مخروطی شکل پر می
شود 14 کیلوگرم به آن نمک زده می شود. از قسمت مخروط به بعد بر
روی بدنة مخزن نشانه گذاری شده است، اعداد به ترتیب از 5 تا 45
(… و 15 و 10 و 5) شماره گذاری می شود. به این منظور هرگاه رب
به هر کدام از این خطوط می رسد 5 کیلوگرم نمک افزوده می شود. وقتی
مخزن کاملاً پر شود به آن 45 کیلوگرم نمک زده شده است.
افزودن نمک به رب باعث افزایش مدت ماندگاری محصول می شود نمک از
جمله موادی است که فعالیت آب  را کاهش داده و محیط را جهت
فعالیت میکروارگانیسم ها نامناسب می سازد. از طرفی افزودن نمک
عامل طعم دهنده به رب نیز می باشد.
بعد از افزودن نمک بریکس به 28 – 27 می رسد. از مخزن فرموله رب
توسط پمپ به مخزن پاستوریزه منتقل می شود.

2 – 1 – 4- 2 – پاستوریزاسیون:
رب از مخزن پاستوریزه به طور مداوم به دستگاه پاستوریزاتور تزریق
می شود.
پاستوریزاتور از نوع لوله ای بوده که بصورت رفت و برگشتی می باشد.
در داخل این لوله ها، لولة باریکتری قرار دارد که رب داخل لولة
باریک و بخار با دمای 85 درجه سانتی گراد در پشت آن در جریان است
در اثر تماس غیرمستقیم محصول با بخار داغ دمای محصول به 82 درجه
سانتی گراد رسیده و در نتیجه بسیاری از میکروارگانیسمها از بین می
روند و رب سالم سازی می شود و مدت ماندگاری آن افزایش می
یابد.
از طرف دیگر وقتی محصول با این دما دربندی می شود عمل خارج کردن
هوا  نیز انجام می گیرد در نتیجة این عمل اکسیژن موجود در
محصول خارج شده و از فساد شیمیایی محصول جلوگیری به عمل می آید
همچنین بعد از دربندی و خنک شدن قوطی به دلیل تقطیر شدن بخارات در
فضای بالای قوطی خلاء‌ نسبی ایجاد می گردد. همة این عوامل در
افزایش کیفیت نهایی محصول و حفظ ارزش غذایی آن مؤثر خواهد بود
(شکل 13 – 2).

3 – 1 – 4 – 2- پر کردن :
رب گوجه پس از پاستوریزاسیون به دستگاه فیلر منتقل می گردد. این
دستگاه 8 پیستون داشته و نیروی لازم برای عمل پیستونها از طریق
فشار هوا تأ‌مین می گردد. اگر فشار هوا کافی نباشد دستگاه متوقف
می شود.
در این مرحله قوطی ها که در طول مسیر به علت تزریق بخار و هوا
فاقد هر گونه آلودگی بوده توسط دستگاه فیلر به اندازة ظرفیت خودپر
می شوند (شکل 14 – 2).
اپراتور دستگاه دما و وزن هر 8 پیستون را بطور مداوم بررسی نموده
و واحد کنترل کیفیت نیز هر 30 دقیقه علاوه بر وزن و دما، درصد نمک
و بریکس را هم کنترل می نماید.
معمولاً در مورد قوطیهای 1000 گرمی، وزن قوطی با درب آن 980 – 972
و دمای رب 84 – 82 می باشد. درصورت تنظیم نبودن دما، وزن قوطی ها
ممکن است بالاتر و یا پایین تر از این مقدار باشد.
اگر دمای رب از این مقدار بالاتر باشد وزن قوطی پایین آمده و از
طرفی در هنگام دربندی و سرد شدن آن فضای خالی سر قوطی زیاد شده و
ممکن است در اثر خلاء در قوطی فرورفتگی ایجاد شود. همینطور اگر
دما پایین باشد وزن قوطی بالا می رود.
در ماشینهای دربندی اتوماتیک تمامی عملیات از قبیل قرار گرفتن
قوطی ها در دستگاه و یا گذاشتن درپوش آنها بصورت خودکار انجام می
گیرد. به این ترتیب که قوطی های پر شده روی یک نوار نقاله که سرعت
حرکت آن برحسب کار دستگاه دربندی تنظیم شده است حمل شده و از یک
نقاله کوچک قلاب دار که قوطی ها را از هم جدا می کند، عبورمی
کنند. در این نقاله قوطی ها در وضع متناسب با حفره های کفة ورودی
دستگاه دربندی قرار می گیرند. سپس توزیع کنندة خودکار درپوش، شامل
یک کاردک با حرکت رفت و برگشتی و یک شستی، سرپوش ها را روی قوطی
ها قرار داده و بعد توسط قرقره های اولیه و ثانویه که ضمن چرخیدن
دور خود، دور سر قوطی هم می گردند عمل دربندی انجاممی
گیرد(2).
در این کارخانه این ماشین ها مجهز به چهار سر سیاره ای بوده که می
تواند در 24 ساعت 100 – 80 هزار قوطی را دربندی نماید.

اصول دربندی مضاعف
1- مرحلة اول:
در این مرحله قرقره های اولیه بین 5 الی 9 بار دور قوطی دوران می
کنند و در نتیجه قلاب های سر و بدنه تشکیل شده و قلاب سر، قلاب
بدنه را می پوشاند. در مرحلة اول تقریباً 75 درصد عملیات دوخت
انجام گرفته است. در پایان این مرحله یک درز با مقطع گرد حاصل می
گردد.

2- مرحلة دوم
در مرحلة دوم، قرقره های ثانویه بین 3 الی 7 بار دور قوطی و بر
روی محیط دوخت حاصل از مرحلة اول دوران می کند. در اثر عملیات
فوق، دوخت مقدماتی فشرده شده و پهن می گردد. به این ترتیب درز
کامل جفت شده و به حالت غیرقابل نفوذ درمی آید.
برای انجام یک دربندی صحیح رعایت نکات زیر ضروری است:
1-  ضخامت حلب ورق قوطی و سر باید یکنواخت باشد.
2- اندازه قلاب بدنه و قلاب سر تقریباً مساوی و در حد استاندارد
باشند. سایر پارامترهای درز مانند: طول دوخت، ضخامت دوخت، عمق
دوخت، درصد درگیری و میزان فضای آزاد نیز باید در اندازة
استاندارد باشد. مادة لاستیکی درب قوطی نیز باید یکنواخت و دارای
قشر کافی باشد.
3- ماشین دربندی کاملاً سالم بوده و بخصوص دیسک و قرقره های آن
فرسوده نشده باشد و ارتفاع پایه و فاصلة قرقره ها از دیسک تنظیم
شده باشد. تنظیم دستگاه دربندی برای انجام صحیح عملیات از اهمیت
به سزایی برخوردار است. بنابراین به صورت روزانه تنظیم دستگاه
صورت می گیرد (2) .
از دو دستگاه دربندی که در  حال حاضر از آنها استفاده می شود
بصورت روزانه نمونه های قوطی خالی که دربندی شده اند آورده می شود
و توسط واحد کنترل کیفیت عمل دربندی آن بررسی می گردد. در صورت
عدم تطابق با حد استاندارد در هر قسمت مجدداً دستگاه تنظیم می شود
که گاهی این عمل چندین بار تکرار شده تا زمانی که عمل دربندی صحیح
انجام شود.

5 –1- 4 – 2 – تونل پخت (پاستوریزاسیون ثانویه)
پس از مرحلة دربندی قوطی ها با حرکت بر روی نوار نقاله به سمت
الواتورها می روند در این قسمت قوطیها بصورت افقی روی طبقات
الواتور قرار گرفته و وارد تونل می شوند. (شکل 17 – 2). در داخل
تونل به مدت 20 دقیقه به صورت غلتان ابتدا از زیر آب جوش 92 – 91
درجه سانتی گراد و سپس آب 80 درجه و در نهایت در طبقة زیرین تونل
از زیر دوش های آب سرد عبور می کنند. دمای قوطی ها بعد از گذر از
تونل به 40 – 35 درجه سانتی گراد می رسد. در این دما قطرات
باقیماندة آب روی قوطی ها تبخیر شده و مشکل زنگ زدگی در آینده
ایجاد نخواهد شد.

6 – 1- 4 – 2 – تاریخ زدن:
قوطی ها پس از خارج شدن از تونل پخت با حرکت روی نوار نقاله به
سمت انبار بسته بندی هدایت می شوند. در طول این مسیر از زیرجت
پرینتر عبور می کنند. این دستگاه توسط چشم الکترونیک عمل نموده و
بر روی درب قوطی، تاریخ تولید و انقضاء، سری ساخت، ساعت تولید،
قیمت محصول و مهر استاندارد را درج می نماید. تاریخ هم بصورت
میلادی و هم فارسی زده می شود.

7 – 1 – 4 – 2 – بسته بندی قوطی ها:
پس از عبور از جت پرینتر قوطی ها به انبار بسته بندی وارد می
شوند. در ابتدا کارگران تاریخ و ساعت تولید درج شده روی درب را
کنترل نموده سپس بسته به نوع قوطی (500 یا 1000 گرمی) آنها را در
بسته های 12 یا 24 تایی قرار داده و برای تکمیل عمل بسته بندی، به
شرینگ پک منتقل می شوند. این دستگاه تحت فشار هوا کار می کند به
این صورت که نایلون روی بسته کشیده می شود و لبه های آن توسط فشار
هوای ایجاد شده دوخته می شود. سپس این بسته ها از زیر محفظه ای
عبور می کنند که در آن المنتهایی تعبیه شده است که حرارت بالا
تولید نموده و باعث می شود نایلون به طور کامل بسته را بپوشاند.
سپس توسط کارگران بسته ها روی پالت چیده شده و به انبار انتقال می
یابند (شکل 18 – 2).

2 – 4 -2 – بسته بندی اسپتیک:
نوع دیگر تولیدات کارخانه گلستان عصاره تولید و بسته بندی رب در
کیسه های اسپتیک است. ماشین آلات این نوع بسته بندی از کشور
ایتالیا و شرکت FBR می باشد.
اسپتیک از دو قسمت اصلی تشکیل شده است: یکی استریلایزر و دیگری
فیلر.
در واقع این دستگاه قادر است تمام میوه ها را به صورت پوره یا
کنسانتره استریل کرده و بسته بندی نماید.
برای بسته بندی اسپتیک، غلظت رب به وسیلة اواپراتورهای سه مرحله
ای بسیار پیشرفته به بریکس 38 – 36می رسد. در این مرحله حفظ غلظت
رب در این بریکس بسیار مهم است. این عمل توسط سیستمهای کاملاً
خودکار انجام می شود.
بدین منظور رب ابتدا وارد قسمت استریلایزر می شود که خود شامل
بخشهای: هیتینگ ، هلدینگ  و کولینگ  می باشد.
رب گوجه با گذر از قسمت هیتینگ به درجة حرارت استریل یعنی 108
درجه سانتی گراد می رسد. سپس در قسمت هلدینگ مدت زمان لازم را
سپری نموده و در قسمت کولینگ به درجه حرارت مناسب برای پر شدن
یعنی 35 درجه سانتی گراد می رسد. بعد از آن رب گوجه به قسمت فیلر
رفته و در آن جا در یک محیط کاملاً استریل به وسیلة هدهای دستگاه
فیلر در کیسه های اسپتیک در اوزان 200 و 20 لیتری پر می شود. این
محصول به مدت 2 سال قابل نگهداری است.(شکل 16 – 2)
5 – 2- انبار:
محصولات تولید شده و مواد اولیه در انبار نگهداری می شوند.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کارآموزی تولید کنسرو و رب گوجه فرنگیگزارش از شرکت صنایع
غذایی گلستان عصاره در 178 صفحه ورد قابل ویرایش

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

RSS feed.

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9214 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 72

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی  در 72 صفحه ورد قابل
ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در
رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و …
یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به
خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز
شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که
مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه
اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده
است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و
اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه
این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی
بیشتر آشنا شوند ،

می باشد.

عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال
1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت
به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370
در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.

1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی

2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی

3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی

4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی

که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام
رسیده است.

  روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر
استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف
زیرساخته می شوند :

1ـ بطریقه ریخته گری

2ـ بطریقه متالورژی پودری

3ـ بطریقه رولینگ

4ـ بطریقه براده برداری

طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند
استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته
و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می
کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و
پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست
می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی
نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه
طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه
سازی مورد استفاده قرار

می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن
و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای
امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی
را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی
دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی
آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده
های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین
صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار
برشی ضمن حرکت افقی

 ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد
نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی
باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از
اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در
این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار
تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها
است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده
خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این
که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این
عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات
شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ 

به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی
توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص
، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در
حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر
از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند
بطور کلی عبارت از :

1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ

2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته

روش های معمول فورجینگ عبارتند از :

1ـ چکش کاری یا آهنگری

2ـ آهنگری حدیده ای

3ـ مهرش

4ـ پرچ کاری گرم

5ـ فورجینگ غلطکی

6ـ فورجینگ قرار

1ـ چکش کاری یا آهنگری

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از
نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت
چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای

در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش
و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین
قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می
کوبند.

3- مهرش

در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه
دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری
امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در
تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا
قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های
خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات
کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر
است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم

پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت
میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی

کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور
تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با
روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو
غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی
خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار
گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار
می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و
از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک
دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به
اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار  

فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در
اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ
کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به
صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده
ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر
جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است
آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری
انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت
ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های
اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ،
قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده
ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل
اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این
تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد
مرحله دیگری نیز انجام

 می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود.
اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH
این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه
خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه
ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل
آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری
صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو
قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را
از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد
می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است
که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این
مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط
قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد
را بر طرف

 می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه
انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این
مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN )          
    تعداد ماشین : یک دستگاه

شماره ماشین : 95110

نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات

قطعه ستاده از : عملیات حرارتی

قطعه داده به : دستگاه MULLER

کار ومشخصات دستگاه :

این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً
در قطعات شفت مورد نیاز

 می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از
عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار
تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از
انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای
این محل سنگزنی می شود.

روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار
قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک
را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی
نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و
مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و
سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.

اندازه مرغکها :

– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک
) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می
توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.

– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.

– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.

نام ماشین : MULLER          تعداد
ماشین : 2 دستگاه           شماره ماشین
: 70300 – 70301

نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی

داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH

مشخصات و کار دستگاه :

این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می
شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها
تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance )
قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز
احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف
کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار
لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته
شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو
مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته
و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی
آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه
ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با
وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که
تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً
تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.

از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN
بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.

دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.

حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر
می باشد.

نام ماشین : MULLER         تعداد ماشین : 1
دستگاه              شماره
ماشین : 70260

نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن

ستاده قطعه از : فورتانا

داده قطعه به : دستگاه راینکر

مشخصات و کار دستگاه :

قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می
شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی
می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی

 ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده
از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص
قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این
دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در
این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند
قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی
 با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار
اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت
مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار  ZFN
2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN  را تحمل
نماید.

نام ماشین : راینکر ( REINECKER )

تعداد ماشین : 6 دستگاه

شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570

نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا

داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا   

مشخصات و کار دستگاه :

همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط
این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و
پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه
کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از
دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط
اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری
قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.

دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001  می باشد.

حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود  10  میلیمتر می
باشد.

قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.

طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300
 میلیمتر می باشد.

اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی
می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد
سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم
مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام
سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از
رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف
نماید.

لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی
36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت
مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد
استفاده قرار می گیرد.

قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره
41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر
بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد
ماشینکاری قرار می گیرند.

وسایل اندازه گیری :

1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )

2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه
و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن
 Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness
) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت
سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای
اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه
فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار
بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با
دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً
سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )

تعداد ماشین : 4 دستگاه

شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079

نوع عملیات ماشین : تست صدا

ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا

داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت
اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود. 

مشخصات و کار دستگاه :

بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن
دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و
نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .

روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر  
   ( MASTER)  وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه
از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه
روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله
درگیر نمودن  ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .

در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در
گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس
دنده و             RUN OUTآن که
دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه
شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین
یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود
است .

بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو
مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده
از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و
یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل (
profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه
دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می
شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به
دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن
دوباره کنترل صدا می گردند.

لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و
کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.

حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.

حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.

دوره های قابل تنظیم  750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو
جهت می تواند کار کند.

این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز
بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها
را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی
بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی  در 72
صفحه ورد قابل ویرایش


آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت


اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در
رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و …
یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به
خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز
شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که
مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه
اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده
است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و
اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه
این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی
بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال
1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت
به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370
در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام
رسیده است.
  روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر
استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف
زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند
استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته
و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می
کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و
پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست
می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی
نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه
طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه
سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن
و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای
امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی
را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی
دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی
آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده
های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین
صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار
برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی
قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است
که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت
شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در
این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار
تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها
است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده
خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این
که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این
عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات
شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ 
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی
توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص
، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در
حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر
از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند
بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک
سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب
بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از
نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت
چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش
و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین
قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می
کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه
دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری
امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در
تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا
قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های
خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات
کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر
است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت
میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور
تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با
روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو
غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی
خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار
گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار
می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و
از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک
دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به
اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار  
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در
اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ
کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به
صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده
ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر
جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است
آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری
انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت
ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های
اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ،
قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می
شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده
ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل
اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این
تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد
مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم
اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در
مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که
قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه
ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل
آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری
صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو
قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را
از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد
می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است
که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این
مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط
قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد
را بر طرف می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه
انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این
مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN )          
    تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً
در قطعات شفت مورد نیاز می باشند مورد استفاده قرار می گیرد
چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی
شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت
پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه
کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار
قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک
را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی
نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و
مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و
سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می
شود.
اندازه مرغکها :
– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک
) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می
توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می
باشد.
– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER          تعداد
ماشین : 2 دستگاه           شماره ماشین
: 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می
شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها
تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance )
قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز
احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف
کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار
لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته
شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو
مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته
و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی
آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه
ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با
وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که
تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً
تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN
بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر
می باشد.
نام ماشین : MULLER         تعداد ماشین : 1
دستگاه              شماره
ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می
شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی
می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از
سنگزنی ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست
شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر
مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده
این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد
در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل
چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی
 با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار
اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت
مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار  ZFN
2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN  را تحمل
نماید.
نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا   
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط
این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و
پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه
کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از
دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط
اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری
قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار
میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001  می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود  10  میلیمتر می
باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300
 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی
می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد
سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم
مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام
سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از
رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف
نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی
36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت
مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد
استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره
41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر
بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد
ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه
و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن
 Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness
) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت
سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای
اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه
فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار
بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با
دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً
سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت
اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود. 
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن
دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و
نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر  
   ( MASTER)  وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه
از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه
روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله
درگیر نمودن  ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در
گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس
دنده و             RUN OUTآن که
دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه
شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین
یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود
است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو
مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده
از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و
یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل (
profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه
دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می
شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به
دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن
دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و
کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم  750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو
جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز
بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها
را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی
بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی ساخت و تولید بایگانی ,
کاراموزی ساخت و تولید بایگانی ,
کارورزی ساخت و تولید بایگانی ,
دانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی ,
ساخت و تولید بایگانی ,
ساخت ,
تولید ,
بایگانی

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

RSS feed.

شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

دسته: شیمی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 16 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
[e-mail]
|| [e-mail]
|| [e-mail]
|| فرم تماس با
ما
=======================================================

شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

گالوانومتر

آشنایی با مولتی متر عقربه ای

مولتی متر

طرز اندازه گیری شدت جریان مستقیم

مقاومت ها

مقاومت های ثابت

مقاومت های لایه ای

مقاومت های سیمی

اندازه گیری مقاومت الکتریکی با استفاده از مولتی متر

قانون اهم

خازن ها

آزمایش شماره (1) :

آشنایی به وسایل اندازه گیری

هدف : آشنایی با مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ ) و طریقه اندازه
گیری چند کمیت با آن , همچنین آشنایی با گالوانومتر و چگونگی
کاربرد آن .

زمینه نظری : دستگاه اندازه گیری عقربه ای یا آنالوگ از یک قاب
متحرک تشکیل شده که در داخل یک میدان مغناطیسی دائمی قرار گرفته و
میزان چرخش آن را عقربه نشان می دهد . وقتی جریان معینی از قاب
متحرک حرکت می کند,  قاب و عقربه متصل به آن منحرف شده و
عقریه مقدار جریان را نشان می دهد . برای اندازه گیری پارامترهای
مختلف مانند شدت جریان , ولتاژ , مقاومت و … روی صفحه را طوری
درجه بندی می کنند که میزان انحراف عقربه متناسب با جریان عبور
کرده از قاب متحرک و در نتیجه متناسب با پرامتر مورد اندازه گیری
باشد . و بتوان مقدار پارامتر مورد اندازه گیزی را مستقیما روی
صفحه خواند .

مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ )  Sanwa   مدل 
yx360 TRE  :

موتتی متر ( Multi meter   )  یا آوومتر دستگاهی
است که به وسیله آن می توان چند کمیت مختلف را اندازه گیری کرد .
و نام آن از حروف اول کلمات Amper , Volt , Ohm  گرفته شده
است . تمام مولتی مترها با جزیی اختلاف مانند یکدیگر هستند . در
اینجا جهت آشنایی با طرز کار و نحوه قرار دادن آن در مدارهای
الکتریکی , به شرح یکی از مدل های مولتی متر می  پردازیم .
در روی مولتی متر قسمت های زیر قابل مشاهده است :

1- صفحه نمایش شامل عقربه و قوس های مدرج

2- کلید انتخاب یا سلکتور ( دکمه انتخاب )

3- دکمه تنظیم کننده مکان عقربه

4- پیچ تنظیم عقربه

5- فیش های مثبت و منفی به رنگ های قرمز و سیاه

در مولتی متر مورد نظر در صفحه , برای کمیت های مختلف 9 ردیف قوس
های مدرج دیده می شود که هر ردیف به درجات مختلف تقسیم شده است .

روی صفحه و در کنار سلکتور علائم V برای اختلاف پتانسیل , A برای
شدت جریان , ** برای مقاومت , Ac  برای جریان متناوب و Dc
 برای جریان مستقیم به کار رفته است . بر روی صفحه منحنی
شماره ( 1 ) برای اندازه گیری مقاومت به کار می رود . منحنی دوم
در زیر آینه برای اندازه گیری ( با سه سری ( 2 ) , ( 3 ) و ( 4 )
) ولتاژ و شدت جریان مستقیم به کار می رود . منحنی شماره ( 5 )
برای اندازه گیری ولتاپ متناوب تا حداکثر *** به کار می رود .
منحنی شماره ( 6 ) برای اندازه گیری ظرفیت خازن به کار می رود .

منحنی پنج با شماره گدذاری های ( 7 ) و ( 8 ) نیز برای اندازه
گیری ولتاژ مستقیم به ترتیب تا حداکثر ****** به کار می رود . با
این تفاوت مه چون صفر منحنی در وسط قرار دارد , نحوه اتصال دستگاه
در مدار یعنی فیش مثبت دستگاه به قطب مثبت منبع یا قطب منفی منبع
تغذیه متصل شود می توان اندازه گیری را انجام داد . البته برای
تغییرات ولتاژ از مثبت به منفی و بالعکس نیز قابل استفاده است .

قیمت فایل فقط 2,500 تومان

لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)



شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948

برچسب ها :
شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری ,
شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

RSS feed.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

دسته:
سایر
رشته ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9417 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس در 24
صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس در 24
صفحه ورد قابل ویرایش

مراحل اجرای پروژه :

اسکلت پروژه مذکورتوسط پیمانکاری قبلا” انجام شده وسپس اجرای نازک
کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده
است .

برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درپروژه مذکور پیمانکار
قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را
اجراء کرده .

در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله
اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده
وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای
محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون
اجراءشده و در انتها بعد از اینکه  دیوارمقاومت خودرابدست
آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا
کوبیده وتسطیح می کنند.

درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی
و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می
باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد

.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای
بیشتر طوری مرغی کشید.

درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای
استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.

درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند
رج آجرروی آن  دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن
دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان کشید.

سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء
کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده

( محل عبور لوله های دودکش شومینه)

اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا” لوله های
آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی
به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر
سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با
عکس در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

مراحل اجرای پروژه :
اسکلت پروژه مذکورتوسط پیمانکاری قبلا” انجام شده وسپس اجرای نازک
کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده
است .
برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درپروژه مذکور پیمانکار
قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را
اجراء کرده .

در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله
اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده
وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای
محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون
اجراءشده و در انتها بعد از اینکه  دیوارمقاومت خودرابدست
آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا
کوبیده وتسطیح می کنند.

درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی
و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می
باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد
.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای
بیشتر طوری مرغی کشید.
درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای
استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.
درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند
رج آجرروی آن  دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن
دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان
کشید.
سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء
کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده
( محل عبور لوله های دودکش شومینه)
اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا” لوله های
آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی
به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر
سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,

کاراموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
کارورزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
دانلود گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با
عکس ,
مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
ساختمان

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید