سنتز لیگاند الی

RSS feed.

سنتز لیگاند الی

دسته: شیمی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 15 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 15

سنتز لیگاند الی

=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
[e-mail]
|| [e-mail]
|| [e-mail]
|| فرم تماس با
ما
=======================================================

سنتز لیگاند الی

–

لیگاندهای N-Donor پنج دندانه

سنتزبیس پیکولیل آمین کایرال

سنتز کمپلکس دی‌پپتیدکاتالیستی:

سنتیز لیگاند 5PY :

سنتز 2 و 6- بسین { متوکسی { دی(2- پیریدیل} متیل }
پیریدین

سنتز لیگاندهای ایمنی

کاهش لیگاتدهای ایمنی

کمپلکس وانادیوم با لیگاند H.L

سنتز لیگاند پنج دندانه ؟ – پیریدین

فعالیت و گزینش پذیری کاتالیست‌های اکسایش به مقدار خیلی زیادی به
ماهیت یگانه بستگی دارد و همینطور عوامل الکترونی و قضایی که اغلب
در انتقال اکسیژن مؤثر می‌باشد.

لیگاندهای گوناگون در کمپلکس‌های منگنز می‌توانند در واکنشهای
اپواکسیداسیون کاتالیستی شرکت کنند به عنوان مثال کمپلکس «
هسته‌ای (Mn₂( OA)₂(TPTN به عنوان یک
کاتالیت در واکنش اپوکسیداسیون با n₂o₂
استفاده می‌شود.

کمپلکس دو هسته‌ای منگنز با لیگاند TPTN = N , N ,  –
تتراکسی (ـ 2 پیریدسیل اپروپان 1 و 3- دی‌آمین قادر به کاتالیست
کردن آلکن‌ها به اپوکسید‌عادی مربوطه شان می باشد که در این
واکنشها H₂O₂ به عنوان اکسیدانت به کاربرده
می‌شود.

کمپلکس دوهسته‌ای منگنز همراه با لیگاند TPTN و کمپلکس دو هسته‌ای
منگنز همره با لیگاند TPEN = N , N,  – تتراکیس ( 2- پریدیل
متیل) اتان – 1 و 2 دی آمین

در این دو کمپلکس قادر به کاتالیست‌ کردن اکسیداسیون الکن‌های
گوناگون به اپوکسیدهای مربوطه‌شان می‌باشند به همراه
CH₂O₂به عنوان اکسید کننده

اخیراَ کمپلکسی از منگنز       با
لیگاند MeTACN =N , N ,  – 1 و ؟ و 7- تری متیل دو4 و7 –
تری‌آزاسیکلو نونان شناخته شده که یک کاتالیزور با فعالیت اکسید
کنندگی بالا می‌باشد.

این کمپلکس قادر به اپواکسیداسیون الکن‌ها می‌باشد و همچنین نشان
داده شده که این کمپلکس بسیار فعال است و یک تاتالیست انتخابی
فعال برای اکسیداسیو بنزیل الکلها به بنزاالدهید می‌باشد.

در این قسمت ما به طور کلی بحث می‌کنیم بر روی سنتز و کاربرد
لیگاندهای چهار‌دندانه و پنج دندانه‌ای که دارای حلقه پیریدینسی
هستند.

لیگاندهایی مانند: N₄PY

که شامل قسمتهای دی- ( 2- پیریدیل) متیل آمین می‌باشند.

و لیگاندهای دیگر از این دسته که شامل بخشهای دی- (2- پریدیل ،
متیل آمین می‌باشند مانند:

بیشتر لیگاندهای دیگر فقط بخش کنورلاینه شونده دارند که فقط از یک
اتم N به فلز ک؟ می‌شوند.

لیگاندهای N-Donor پنج دندانه:

این لیگاندها مانند N₄PY

سنتز لیگاند N₄PY = N – ] دی ( 2- پیریدیل ) متیل[ –
N, N – ؟ ( 2- پیریدیل متیل) آمین

دی –2- پیریدیل کتون ماده آغاز کننده این سنتز در دسترس می‌باشد
که به اکسیم تبدیل شده و بعد با روی در آمونیاک کاهش می‌یابد و در
نهایت بیس ( 2- پیریدیل متیل) آمین  دوبار با 2- پیکولیل
کلرید آلکینه می‌شود.

سنتز مشتقات N₄PY :

به جای استفاده از دی –2- پیریدیل متیل آمین می‌توان از دی – 2-
پیریدیل متیل کلرید یا مسیلات مشتق شده از الکل می‌توان استفاده
کرد.

این سنتز شروع می‌شود از دی –2- پیریدیل) 1 منتانول که با
socl₂ به 2- پیریدیل متیل کلرید تبدیل می‌شود و بعد با
NaBH₄ سدیم بور و هیدردید به دی – ( 2- پیریدیل) متان
کاهش یافته است.

ما انتظار داشتیم که استفاده از 2- پیریدیل متیل برومید به خاطر
واکنش پذیری بیشتر نسبت به کلرید در سنتز مفید‌تر باشد ولی وقتی
از عوامل الکلیدکننده واکنش پذیر مثل برمید استفاده می‌شود اتمهای
نیتروژن پیریدین هم می توانند الکلید شوند.

در این سنتز دی –2- پیریدیل کتتون با NaBH₄ در متانول
کاهش یافته و با بازده 22 % به الکل تبدیل شده است.

همین الکل می‌تواند بوسیله واکنش 2- پیردین کربوک الدهید در بازده
کمتر از 52 % بدست آید.

حال دی – (2ـ هیپریدیل) متانول به 2- پیریدیل متیل کلرید بسیار
پایدار است و می‌تواند برای بیش از 6 ماه باکمترین تخریب در دمای
اتاق نگهداری شود.

حال این ماده سنتز شده 2- پیریدیل متیل کلرید به راحتی دربازده
90-50 % تحت شرایط ملایم با آمینهایی مثل : اتانول آمین،
پی‌پیرازین، تری‌آمین، بیس‌پیکولیل‌آمین واکنش می‌دهد.

در این مثالهایی بود از آلهیکاسیون آمینها با 2- پیریدیل متیل
کلرید

تهیه آنالوگ‌های N₄PY کایرال از 2- پیردیل متیل کلرید.

قیمت فایل فقط 2,500 تومان

لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)



شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948

برچسب ها :
سنتز لیگاند الی ,
سنتز لیگاند الی

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

لیچینگ ( فرآوری اورانیوم

RSS feed.

لیچینگ ( فرآوری اورانیوم

دسته: شیمی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 32 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 13

لیچینگ
( فرآوری اورانیوم

=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
[e-mail]
|| [e-mail]
|| [e-mail]
|| فرم تماس با
ما
=======================================================

لیچینگ
فرآوری اورانیوم

لیچینگ کانه های اورانیوم

لیچینگ اسیدی

متغیرهای فرآیند

غلظت اسید

اکسیداسیون

دما و زمان لیچینگ

لیچینگ با سولفات فریک

لیچینگ قلیایی

اکسیداسیون در لیچینگ کربناتی

بیولیچینگ و کانی شناسی کانه

تجهیزات لیچینگ

لیچینگ همزنی

پیدایش

تغلیظ

هضم کانه و بازیابی توریم

هضم اسیدی

فرآوری تیتانیوم

هضم کننده ها

فراوری ایلمینت

تولید روتیل مصنوعی

لیچینگ کانه های اورانیوم

لیچینگ مرحله ای مهم از فراوری اورانیوم است. لیچینگ بر مبنای
مواد مورد مصرف به دو دسته کلی تقسیم می شود یکی لیچینگ اسیدی و
دیگری لیچینگ قلیایی است. در لیچینگ اسیدی معمولاً از اسید
سولفوریک و در لیچینگ قلیایی معمولاً از محلول کربنات بی کربنات
سدیم دقیق استفاده می کنند.

لیچینگ کربناتی (قلیایی) مواد ریزتر می خواهد و انتخابی تر عمل می
کند، به طور مثال کانه های حاوی بیشتر از 9-7 درصد کربنات بهتر
است که به صورت کربناتی لیچ شوند. البته سایر فاکتورها نیز باید
منظور شوند که عبارتند از میزان بازیابی اورانیوم، آب مصرفی، … .
اگرچه لیچینگ اسیدی در بیشتر کارخانه های اورانیوم استفاده می
شود، ولی لیچینگ قلیایی نیز دارای مزایایی به شرح زیر است:

– محلول برای کانی های اورانیوم به صورت خاص عمل می کند. با بیشتر
گانگها واکنش نمی دهد.

– محلول کربناتی در مقایسه با منحلول اسیدی خورندگی کمتری دارد.

– اورانیوم می تواند مستقیماً از محلول رسوب داده شود، و جدایش آن
از عناصر دیگر آسانتر می گردد.

– محلول کربناتی به آسانی می تواند باز تولید شود.

این روش معایبی نیز دارد که به شرح زیر است:

– برای در برگرفتن کانی های اورانیوم توسط محلول خردایش ریز نیاز
است چرا که قادر به حل کردن و نفوذ در گانگ نیست.

– بعضی کانی های گانگ مثل سولفات کلسیم و پیریت ی توانند با معرف
قلیایی واکنش داده و مصرف آنرا بالا ببرند.

– بیشتر کانی های مقاوم اورانیوم در وضعیت قلیایی حل نمی شوند.

بنابراین خواص کانی شناس کانه نیز در تعیین نوع عملیات موثرند،
اسیدی یا قلیایی بودن عملیات بستگی به گانگ موجود و نوع کانی
اورانیوم دارد.

لیچینگ اسیدی

مقدمه

روش لیچینگ انتخابی برای حل اورانیوم از کانه بستگی به خواص
فیزیکی و شیمیایی کانه از قبیل نوع کانی های اورانیوم، درجه
آزادی، طبیعت دیگر کانی‌های موجود در ترکیب دارد.

لیچینگ اسیدی عموماً به لیچینگ با اسید سولفوریک اشاره دارد. اسید
نیتریک خواص اکسید کنندگی قوی دارد ولی بسیار گرانقیمت تر از اسید
سولفوریک است که نیترات اورانیل در محلول رقیق تشکیل خواهد شد.
نیترات اورانیل سازگار بااستفاده از روش تعویض یونی نوع آنیونیکی
می باشد. اسید نیتریک زمانی که عملیات روی کانه عیار بالاست
استفاده می شود. اسید هیدروکلریک برای لیچینگ در عملیاتی که از
تشویه نمکی استفاده شده است، کاربرد دارد. در این عملیات اسید از
گازهای تشویه بازیابی می شود. از طرف دیگر اسید هیدروکلریک بسیار
گرانقیمت است. همچنین خورندگی شدید دارد. کلریدفریک و سولفات فریک
همچنین برای بسیاری از کانی‌های اورانیم دار به عنوان Lixiviant
استفاده می شود.

اسید سولفوریک در محلول به شکل سولفات و بی سولفات و یون هیدروژن
یونیزه می‌شود. در واکنش با اورانیوم شش ظرفیتی تولید سولفات
اورانیل و کمپلکس آنیونیک سولفات اورانیل طبق واکنش زیر می کند:

اورانیوم حل شده ممکن است در هر یک از شکلهای فوق یافت شود، که به
غلظت اورانیوم و اسید، درجه حرارت و دیگر کمپلکسهای موجود در
سیستم بستگی دارد. حضور یون سولفات برای تشکیل کمپلکس یون اورانیل
مهم است و عدم حضور آن به رسوب فلز طبق واکنش زیر کمک می کند:

از نقطه نظر ترمودینامیکی، هیدرولیز اورانیل، آسانتر از واکنشهای
کمپلکس شدن است. با وجود این با حضور یون سولفات، واکنش کمپلکس از
نظر سینتیک مساعدت می شود.

یکی از مزایای استفاده از اسید سولفوریک در لیچینگ تولید کمپلکس
سولفات آنیونیکی است، چرا که رزین های تعویض یونی آنیونیک، خاصیت
انتخابی بیشتری نسبت به نوع کاتیونیک برای اورانیوم دارند.

اورانیوم موجود در کانی ها در شکل 4 ظرفیتی باید قبل از حل شدن،
اکسید شونده آهن فریک به عنوان یک اکسید کننده اصلی عمل می کند،
که اورانیوم 4 ظرفیتی را در عملیات لیچینگ اسیدی، اکسید می کند.
آهن در اثر وجود در ترکیبات کانی ها یا عملیات مقدماتی، سائیده
شدن آسیا و سنگ شکن ها، همیشه حضور دارد. ولی ممکن است به صورت
فرو (دو ظرفیتی) باشد. از دی اکسید منگنز (پیرولوزیت) جهت اکسید
کردن آهن II به آهن III استفاده می شود.

مصرف اسید تابعی از ترکیب گانگ موجود در کانه است، کلیت، دولومیت،
مگنزیت و سیدریت سریعاً با اسید دقیق در دمای معمولی واکنش می
دهند. سولفیدها، آهن فلزی، بعضی فسفاتها، مولیبداتها، و اناداتها،
اکسیدها، فلوریدها اسید اضافی را مصرف می کنند و محلول را هنگامی
که درجه حرارت یا غلظت اسید افزایش یابد، آلوده می کنند. واکنشهای
تیپیک به شرح زیر است:

انحلال بعضی کمپلکسهای آلومینوسیلکاتها مثل رسهای هیدراته یا دیگر
سبکلاتها قابل حل در اسید ممکن است با بالا رفتن درجه حرارت اتفاق
افتد، که طبق واکنش زیر عمل می شود:

اسید سیلیک و شکل کلوئیدی دارد، که ممکن است به صورت ژله ای رسوب
نماید، این امر باعث بروز مشکلاتی در مراحل بعدی می شود و رسوب
مجدد بعد از انحلال یک موضوع مهم در شیمی لیچینگ است. شکست و
نگهداشتن وضعیت اکسیداسیون در محلول ممکن است ترکیبات نمکی
اورانیوم را نتیجه دهد، که در مقادیری از PH از محلول رسوب می
کند.

متغیرهای فرآیند

دانه بندی ماده معدنی

یکی از مهمترین اهداف خردایش در فرآوری مواد معدنی آزادسازی
کانی‌های با ارزش از مواد با طله همراه در درشتترین ابعاد ممکن
است. در حقیقت تولید یک محصول پرعیار در گرو مطالعه صحیح سایز و
درجه آزادی است، اگرچه در فرآیندهای هیدرومتالورژیکی مسئله بدین
شدت نیست، کافی است تا بخشی از کانی در معرض تماس با حلال قرار
گیرد. آزادسازی کافی کانی های اورانیوم برای اغلب کانه‌های ایالات
متحده آمریکا برای آماده سازی لیچینگ اسیدی با خردایش تا زیر 28
مش با 30 تا 40 درصد زیر 200 مش بدست می آید. کانه های استرالیا و
کانادا حاوی برانریت یا دیویدیت خردایش تا 55-60 درصد زیر 200 مش
نیاز دارند، تا لیچینگ رضایت بخش بدست آید. خردایش بیشتر باعث
افزایش ویسکوزیته پالپ می شود. بنابراین اثر معکوس روی سرعت
لیچینگ داد.

غلظت اسید

عمده ترین نیاز عملیات لیچینگ، کافی نگهداشتن غلظت اسید برای حمله
به کانی‌های اورانیوم بدون حل کردن مقادیر زیاد از گانگهای درگیر
با کانه است. برای رسیدن به چنین مقادیر کافی، مقداری اسید
ابتدائاً باید برای خنثی کردن کانی های کربناتی گانگ اضافه شود،
که قبل از کانی های اورانیو واکنش خواهند کرد. در بعضی کانه‌های
حاوی آهک زیاد، بالای 400 پوند برش کانه، اسید سولفوریک ممکن است
مصرف شود.

بسته به نوع کانی های اورانیوم موجود، غظت اسید آزاد از 1 تا 90
گرم بر لیتر ممکن است در دوره انحلال نیاز باشد. مصرف اسید
منحصراً برای استخراج اورانیوم در ایالات متحده در دامنه 40 تا
120 پوند اسید سولفوریک بر تن کانه است. هنگامی که وانادیوم نیز
موجود باشد این مقدار تا 300 پوند بر تن کانه می رسد.

اکسیداسیون

نگهداشتن محیط لیچینگ در وضعیت اکسیداسیون برای رسیدن به استحصال
بالای اورانیوم در رتبه بعدی از اهمیت (بعد از غلظت اسید) قرار
دارد. اکسیدانها برای نگهداری ORP (پتانسیل اکسیداسیون احیاء) در
حد مطلوب به محلول اضافه می‌شوند. حد مطلوب آن بین 425 میلی ولت
تا 475 میلی ولت با الکترود جیوه اشباع است. ثابت نگه داشتن ORP
چندان بحرانی نیست و هدف از نگهداری ORP در محدوده خاص اطمینان از
حضور آهن فریک در محلول است.

عمده اکسید کننده های مورد استفاده دی اکسید منگنز (پیرولوزیت) و
کرات سدیم هستند، به همزنی با هوا نیر دز تانک یا جو کا قادر به
اکسیداسیون آهن II به آهن III است، که آهن III قادر به اکسیداسیون
اورانیوم می باشند. اسید کاروس به فرمول
H₂So₅ در بعضی موارد جایگزین
Mno₂ شده است. اکسیداسیون بوسیله عملیات بیولیچینگ نیز
برای اکسید کردن آهن II به III استفاده می شود. باکتری های
تیوباسیلوس- فرواکسیدان یا فروباسیلوس فرواکسیدان عموماً استفاده
می شود.

دما و زمان لیچینگ

زمان و درجه حرارت فاکتورهای وابسته به هم در لیچینگ لورانیوم
هستند. افزایش دمای عملیات لیچینگ، زمان واکنش را کاهش می دهد و
استخراج کانی های نامحلول را بهبود می بخشد. معایب لیچینگ در دمای
بالا شامل افزایش مصرف معرف، انحلال دیگر کانی ها درگیر با
اورانیوم، افزایش خورندگی تجهیزات حتی استیل های زنگ نزن، افزایش
مقادیر سولفیدها، فسفاتها، مولیبداتها و بعضی کانی های سیلکاته در
محلول می باشد.

زمان مورد نیاز لیچینگ تحت تاثیر فاکتورهایی که قبلاً بحث شده، می
باشد. این فاکتورها شامل: غلظت اسید، ابعاد دانه ها، نوع کانی ها
و کانی های در برگیرنده، سرعت همزنی و… می باشد. بدون شک برای هر
کانه زمان بهینه لیچینگ بی نهایت است، که در مجموع افزایش زمان
توجیه اقتصادی برای هر افزایش استخراج اورانیوم را ندارد.
بنابراین باید از نظر اقتصادی بحث زمان با توجه به افزایش استخراج
اورانیوم حل شود. زمان لیچینگ ممکن است با افزایش درجه حرارت
جایگزین شود و اقتصادی تر آن است که عوامل به نحوی طراحی شوند که
کمترین دما و بیشترین زمان مورد نیاز باشد. در لیچینگ های متداول
در ایالات متحده آمریکا زمان لیچینگ از 4 تا 24 ساعت و دما از
معمولی تا 80 درجه سانتیگراد متفاوت است. زمان لیچینگ طولانی تر
از 48 ساعت در کارخانه های کانادا و آفریقای جنوبی غیر معمول
نیست.

دانسیته و ویسکوزیته پالپ

بهترین دانسیته پالپ در لیچینگ، معمولاص همان ماکزیمم مقدار آن
است، تا جایی که اجازه سیالیت کافی در پالپ برای اجتناب از تماس
ضعیف بین مایع وجامد داده شود. ویسکوزیته بیش از حد، همراه همزنی
ضعیف باعث می شود که سرعت لیچینگ به جای اینکه با سیرعت واکنش های
شیمیایی کنترل گردد با عسرت لیچینگ کنترل شود. در مورد هیپ لیچینگ
به خاطر درشت بودن ذرات سرعت لیچینگ با سرعت نفوذ به سنگ کنترل می
شود که موجب طولانی شدن زمان لیچینگ می شود.

دانسیته پالپ در طی لیچینگ در مثالهای عملی ایالات متحده از 50 تا
60 درصد جامد است. برای کانه ای با مقادیر رس بالا دانسیته پائین
حدود 40% جامد ممکن است نیاز باشد در دانسیته بالا، ترکیبات حل
شده کانه در محلول ممکن است بیش از حد شده و باعث کاهش انحلال
اورانیوم و رسوب مجدد اورانیوم شود.

لیچینگ با سولفات فریک

واژه لیچینگ سولفات فریکی به همه لیچینگ های اسیدی اورانیوم های
چهار ظرفیتی در حضور آهن III به عنوان اکسید کننده اولیه اطلاق می
شود. آزمایشات نشان داده اند که غلظت آهن 7 گرم بر لیتر استخراج
اورانیوم 93% در مقایسه با 80 و 85 درصد بدست آمد بوسیله لیچینگ
معمولی در حضور Mno₂ را داراست.

لیچینگ قلیایی

تشکیل آنیون قابل حل اونیل تری کربنات
(Uo₂(Co₃)^-4) اجازه استفاده
برای قلیا و نمک کربنات آمونیوم به منظور انحلال تقریباً انتخابی
کانه های مناسب اورانیوم فراهم می کند. ترکیبات آهن، آلومینیوم،
تیتانیوم و… تقریباً نامحلول در محلول کربناتی هستند. مقادیر کمی
از مولیبدانها، سیلکانها، واناداتها، فسفاتها، آلومیناتها و بعضی
کمپلکسهای کربنات فلزی در محلول لیچینگ یافت می شوند.

لیچینگ کربناتی به صورت ویژه در مورد کانی های کربناته توسعه
یافته است، چرا که این کانی ها با محلول کربناته واکنش نمی دهند.
برای اغلب این کانه ها، درگیری کانی های کربناته و اورانیوم باعث
می شود، که خردایش زیادی نیاز باشد تا کانی های اورانیوم در معرض
محلول قرار گیرند. لیچینگ کربناتی کانی های اورانیوم نوع سیلکاته
به سختی انجام می شود و این روش برای کانی های کم محلول
(High Refractory) که در گروه چند اکسیده قرار دارند، موثر نیست.

کانی های اکسیده اورانیوم به راحتی در محلول کربناتی حل می شوند.
اما کانی‌های اورانیوم چهار ظرفیتی نیازمند رفتار شدید با اکسیدان
و زمان ماند طولانی و درجه حرارت و فشار بالا قبل از انحلال است.

استفاده از لیچینگ کربناتی احتیاج به استفاده از مسیر بسته دارد،
که محلول لیچینگ برگردانده شود. کانه اورانیوم در یک پالپ شامل
50-40 گرم بر لیتر کربنات سدیم و 10 تا 20 گرم بر لیتر بی کربنات
سدیم لیچینگ می شود. بعد از انحلال مواد باقی مانده از محلول جدا
می شوند و اورانیوم با اضافه کردن مقدار زیادی سود سوز آور که بی
کربنات را خنثی می کند رسوب داده می شود. اورانات سدیم تولید شده
فیلتر و سپس شسته می شود و محلول کربنات سدیم، سودسوزآور بی بار
دوباره با Co₂ تولید بی‌کربنات سدیم و کربنات سدیم می
کند و به چرخه برگردانده می شود. کربنات در چرخه لیچینگ بوسیله
کانی های سولفات یا سولفیدی مصرف می شود، که ممکن است موجب افزایش
مصرف گردد. بی کربنات هم برای انحلال اورانیوم مصرف می‌شود، اما
بوسیله واکنش بین کربنات و سولفیدها تولید می شود. کربنات سدیم
مصرف شده بوسیله اضافه کردن جبران می شود. بیش از یک سوم کارخانه
های تولید اورانیوم در ایالات متحده از لیچینگ کربناتی استفاده می
کنند.

واکنشهای نهایی که انحلال اکسید اورانیوم را در محلول کربنات- بی
کربنات نشان می دهد، به شرح زیر هستند:

 در مرحله رسوب دهی، بی کربنات اضافی، ابتدا با سودسوزآور
خنثی شده، و سودسوزآور اضافه می شود تا اورانیوم طبق واکنشهای زیر
رسوب یابد.

 بعد از رسوب دهی، محلول شامل کربنات سدیم و هیدروکسید سدیم
اضافی و مقداری از اورانیوم که راسب نشده است می باشد. این محلول
در مجاورت گاز Co₂، تولید بی کربنات می کند

قیمت فایل فقط 5,000 تومان

لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)



شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948

برچسب ها :
لیچینگ ( فرآوری اورانیوم ,
لیچینگ ,
( فرآوری اورانیوم

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

RSS feed.

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9214 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 72

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی  در 72 صفحه ورد قابل
ویرایش

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت

اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در
رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و …
یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به
خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز
شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که
مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه
اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده
است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و
اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه
این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی
بیشتر آشنا شوند ،

می باشد.

عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال
1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت
به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370
در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.

1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی

2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی

3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی

4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی

که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام
رسیده است.

  روش ساخت چرخدنده :

چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر
استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف
زیرساخته می شوند :

1ـ بطریقه ریخته گری

2ـ بطریقه متالورژی پودری

3ـ بطریقه رولینگ

4ـ بطریقه براده برداری

طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند
استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته
و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می
کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و
پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست
می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی
نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه
طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه
سازی مورد استفاده قرار

می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن
و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای
امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی
را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی
دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی
آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده
های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین
صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار
برشی ضمن حرکت افقی

 ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد
نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی
باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود. ( کوچکتر از
اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در
این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار
تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها
است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده
خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این
که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این
عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات
شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ 

به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی
توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص
، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در
حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر
از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند
بطور کلی عبارت از :

1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ

2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن

3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته

روش های معمول فورجینگ عبارتند از :

1ـ چکش کاری یا آهنگری

2ـ آهنگری حدیده ای

3ـ مهرش

4ـ پرچ کاری گرم

5ـ فورجینگ غلطکی

6ـ فورجینگ قرار

1ـ چکش کاری یا آهنگری

معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از
نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت
چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای

در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش
و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین
قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می
کوبند.

3- مهرش

در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه
دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری
امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در
تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا
قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های
خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات
کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر
است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم

پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت
میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی

کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور
تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با
روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو
غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی
خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار
گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار
می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و
از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک
دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به
اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار  

فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در
اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ
کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به
صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده
ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر
جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است
آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری
انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت
ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های
اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ،
قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده
ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل
اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این
تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد
مرحله دیگری نیز انجام

 می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود.
اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH
این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه
خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه
ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل
آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری
صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو
قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را
از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد
می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است
که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این
مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط
قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد
را بر طرف

 می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه
انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این
مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN )          
    تعداد ماشین : یک دستگاه

شماره ماشین : 95110

نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات

قطعه ستاده از : عملیات حرارتی

قطعه داده به : دستگاه MULLER

کار ومشخصات دستگاه :

این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً
در قطعات شفت مورد نیاز

 می باشند مورد استفاده قرار می گیرد چون قطعات بعد از
عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی شوند و مبنای کار
تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت پیشگیری از
انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه کلاین جای
این محل سنگزنی می شود.

روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار
قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک
را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی
نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و
مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و
سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می شود.

اندازه مرغکها :

– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک
) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می
توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.

– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می باشد.

– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.

نام ماشین : MULLER          تعداد
ماشین : 2 دستگاه           شماره ماشین
: 70300 – 70301

نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی

داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH

مشخصات و کار دستگاه :

این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می
شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها
تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance )
قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز
احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف
کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار
لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته
شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو
مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته
و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی
آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه
ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با
وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که
تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً
تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.

از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN
بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.

دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.

حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر
می باشد.

نام ماشین : MULLER         تعداد ماشین : 1
دستگاه              شماره
ماشین : 70260

نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن

ستاده قطعه از : فورتانا

داده قطعه به : دستگاه راینکر

مشخصات و کار دستگاه :

قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می
شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی
می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از سنگزنی

 ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست شده
از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر مخصوص
قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده این
دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد در
این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل چند
قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی
 با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار
اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت
مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار  ZFN
2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN  را تحمل
نماید.

نام ماشین : راینکر ( REINECKER )

تعداد ماشین : 6 دستگاه

شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570

نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی

ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا

داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا   

مشخصات و کار دستگاه :

همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط
این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و
پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه
کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از
دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط
اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری
قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار میباشد.

دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001  می باشد.

حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود  10  میلیمتر می
باشد.

قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.

طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300
 میلیمتر می باشد.

اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی
می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد
سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم
مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام
سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از
رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف
نماید.

لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی
36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت
مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد
استفاده قرار می گیرد.

قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره
41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر
بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد
ماشینکاری قرار می گیرند.

وسایل اندازه گیری :

1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )

2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه
و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن
 Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness
) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت
سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای
اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه
فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار
بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با
دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً
سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )

تعداد ماشین : 4 دستگاه

شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079

نوع عملیات ماشین : تست صدا

ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا

داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت
اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود. 

مشخصات و کار دستگاه :

بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن
دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و
نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .

روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر  
   ( MASTER)  وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه
از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه
روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله
درگیر نمودن  ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .

در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در
گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس
دنده و             RUN OUTآن که
دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه
شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین
یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود
است .

بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو
مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده
از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و
یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل (
profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه
دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می
شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به
دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن
دوباره کنترل صدا می گردند.

لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و
کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.

حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.

حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.

دوره های قابل تنظیم  750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو
جهت می تواند کار کند.

این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز
بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها
را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی
بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی  در 72
صفحه ورد قابل ویرایش


آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت


اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در
رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و …
یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به
خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز
شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که
مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه
اندازی و تولید قطعات و … شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده
است. لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و
اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه
این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی
بیشتر آشنا شوند ،می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال
1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت
به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370
در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1ـ دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2ـ دنده زنی تا قسمت نهایی
3ـ ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4ـ ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام
رسیده است.
  روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر
استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف
زیرساخته می شوند :
1ـ بطریقه ریخته گری
2ـ بطریقه متالورژی پودری
3ـ بطریقه رولینگ
4ـ بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند
استفاده می شود. ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته
و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می
کنند. مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و
پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست
می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی
نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه
طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه
سازی مورد استفاده قرارمی گیرند.
در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن
و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای
امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد. این روش چرخدنده های دقیقی
را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی
دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.
در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی
آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده
های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. نحوه کار بدین
صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار
برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی
قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند. البته لازم به ذکر است
که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت
شود. ( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).
برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در
این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار
تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها
است.
برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده
خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود. برای این
که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این
عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات
شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.
فورجینگ 
به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی
توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص
، فورجینگ گفته می شود. این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در
حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر
از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند
بطور کلی عبارت از :
1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک
سوراخ
2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن
3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب
بسته
روش های معمول فورجینگ عبارتند از :
1ـ چکش کاری یا آهنگری
2ـ آهنگری حدیده ای
3ـ مهرش
4ـ پرچ کاری گرم
5ـ فورجینگ غلطکی
6ـ فورجینگ قرار
1ـ چکش کاری یا آهنگری
معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از
نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت
چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.
2- آهنگری حدیده ای
در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش
و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین
قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می
کوبند.
3- مهرش
در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه
دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری
امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در
تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا
قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های
خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات
کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر
است.
غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم
پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت
میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.
5- فورجینگ غلطکی
کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور
تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و … با
روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد. دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو
غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی
خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است. قطعه کار
گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار
می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و
از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک
دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به
اندازه و شکل دلخواه برسد.
6- فورجینگ قرار  
فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در
اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ
کردن کپسول های گاز است.
در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به
صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده
ای ساخته می شوند.
بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر
جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است
آهنگری می شود.  در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری
انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد. در این حالت
ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های
اکسیده نیز جدا می شوند.
جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.
در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ،
قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می
شود.
در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده
ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل
اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این
تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد
مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم
اصلی قطعه ایجاد می شود. اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در
مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که
قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه
ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.
البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل
آهنگری حدیده ای ایجاد شده است. بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری
صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو
قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را
از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد
می شود.
آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است
که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این
مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط
قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد
را بر طرف می کنند.
لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه
انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این
مراحل بپایان برسد.

نام ماشین : کلاین ( KLEIN )          
    تعداد ماشین : یک دستگاه
شماره ماشین : 95110
نوع عملیات ماشین : سنگ زنی جای مرغک قطعات
قطعه ستاده از : عملیات حرارتی
قطعه داده به : دستگاه MULLER
کار ومشخصات دستگاه :
این دستگاه برای سنگزنی قطعاتی که دارای جای مرغک هستد که عموماً
در قطعات شفت مورد نیاز می باشند مورد استفاده قرار می گیرد
چون قطعات بعد از عملیات حرارتی باید در دستگاههای مختلف سنگزنی
شوند و مبنای کار تمامی دستگاههای سنگزنی از آنجا می باشد لذا جهت
پیشگیری از انتقال خطاهای جای مرغک ها به سطوح سنگزنی توسط دستگاه
کلاین جای این محل سنگزنی می شود.
روش کار به این صورت است که قطعات را بطور عمودی بین مرغک و ابزار
قرار داده و در اثر حرکت محور سنگ به قطعه فشار آورده و جای مرغک
را سنگزنی می نماید. ابزار مورد استفاده شده سنگ انگشتی مخروطی
نوک نیز می باشد که هنگام ماشینکاری ، قطعه کار بین سنگ انگشتی و
مرغک مخصوص که در پایین بوده و هم محور می باشد قرار می گیرد و
سنگ انگشتی تحت زاویه مورد نیاز توسط DRESSER فرم داده می
شود.
اندازه مرغکها :
– نسبت به نوع مته مرغک ها ( زاویه مته مرغک ها ، شماره مته مرغک
) و نیز سوراخ هایی تا قطر 30 میلیمتر که دارای پخ می باشند می
توان تنظیم و مورد استفاده قرار داد.
– زاویه راس سنگ بین 60 درجه تا 90 درجه قابل در سینگ می
باشد.
– حداکثر طول کاری دستگاه 750 میلیمتر است.
نام ماشین : MULLER          تعداد
ماشین : 2 دستگاه           شماره ماشین
: 70300 – 70301
نوع عملیات ماشین : تاب گیری قطعات شفت
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی
داده قطعه به : دستگاه ترک یاب KARL DEUTSCH
مشخصات و کار دستگاه :
این دستگاه برای قطعات بلند که عموماً شفت می باشند بکار گرفته می
شود. چون این قطعات پس از عملیات حرارتی بعلت بلند بودن طول آنها
تاب بر می دارند و مقدار بار لازم برای سنگزنی ( Allowance )
قسمتهای استوانه ای که در مرحله تراش در نظر گرفته شده و نیز
احتمال خارج از تلرانس بودن وجود دارد ( Run Out ) و برای بر طرف
کردن نمودن این عیب ها از دستگاه مذکور استفاده می شود تا بار
لازم جهت سنگزنی مناسب و نیز Run Out دنده ها طبق اندازه خواسته
شده بدست آید و نحوه کار بدینصورت می باشد که قطعه کار بین دو
مرغک هم مرکز بر روی یاتاقانهای مخصوص در جاهای مختلف قرار گرفته
و در طول شفت در محل های مورد نیاز توسط پایه های مخصوص که روی
آنها .ساعت اندیکاتور نصب گردیده کنترل می شود. و هنگامیکه
ماکزیمم محل تاب توسط ساعتهای اندیکاتور در طول قطعه مشخص شد با
وارد کردن نیروی لازم تاب آن گرفته می شود و این عمل تا زمانی که
تمانی طول قطعه داخل تلرانس قرار بگیرد انجام می شود و معمولاً
تلرانس قابل قبول تا 0.05 میلیمتر می باشد.
از دو دستگاه مولر موجود دستگاه شماره ( 70301 ) و دارای 40KN
بوده و برای شفت های کوچک بکار می رود.
دستگاه شماره ( 70300 ) می تواند نیروی 100 KN اعمال نماید.
حداکثر طول قطعه ای را که می تواند مورد تاب گیری قرار دهد یک متر
می باشد.
نام ماشین : MULLER         تعداد ماشین : 1
دستگاه              شماره
ماشین : 70260
نوع عملیات ماشین : پرس و پرچ نمودن
ستاده قطعه از : فورتانا
داده قطعه به : دستگاه راینکر
مشخصات و کار دستگاه :
قطعاتی که دارای کلاچ بادی بوده و بصورت پرسی روی دنده نصب می
شوند نیاز به مرحله پرس را دارند روی دستگاه فوق این مرحله را طی
می نماید. و نحوه کار بدین ترتیب است که قطعاتی پس از
سنگزنی ( دنده spline )روی دستگاه فورتانا باتلرانس در خواست
شده از قسمت قطر خارجی و پیشانی سنگزنی می گردد و روی فیکسچر
مخصوص قرار گرفته و در یک مرحله پرس و پرچ می گردند و نیروی وارده
این دستگاه بر روی قطعات از 10 KN الی 400 KN قابل تنظیم میباشد
در این دستگاه بعد از پرس و پرچ نمودن قطعه ، برای اطمینان عمل
چند قطعه نمونه جهت تعیین مقدار لهیدگی و اندازه گیری پله لهیدگی
 با دستگاه فرم تستر اندازه گیری میشود . و برای تعیین مقدار
اندازه پرچ شده قطعه را برش داده و در دستگاه فرم تستر قسمت
مربوطه را اندازه گیری میکنیم تا مقادیر طبق استاندار  ZFN
2006 باشند که بتوانند حداقل نیروی دمونتاژ 10 KN  را تحمل
نماید.
نام ماشین : راینکر ( REINECKER )
تعداد ماشین : 6 دستگاه
شماره ماشین : 41567 – 41566 – 41565 – 41562 – 41560 – 41570
نوع عملیات ماشین : سنگزنی قطر داخلی
ستاده قطعه از : عملیات حرارتی و فورتانا
داده قطعه به : تست صدا ، دستگاه کاپ و فورتانا   
مشخصات و کار دستگاه :
همانطورکه از نوع عملیات و ماشینکاری معلوم است در این مرحله توسط
این دستگاه ها ، چرخدنده ها بعد از عملیات حرارتی از قسمت داخلی و
پیشانی سنگزنی میگردد و به دلیل درگیری سوراخ ( قطر داخلی قطعه
کار ) بارولربرینگ و یا پرس چرخدنده روی شفت ماشینکاری قطعات از
دقت بالایی برخوردار می باشد کلمپ قطعات در این دستگاه توسط
اسپیندل هیدرولیکی با پنج فک انجام می گیرد و مبنای ماشینکاری
قطعات قطر خارجی آنها وLocate آنها از سطح پشتی قطعه کار
میباشد.
دقت ماشینکاری دستگاه مزبور 0/001  می باشد.
حداقل قطر سوراخ قابل سنگزنی در حدود  10  میلیمتر می
باشد.
قطر کاری دستگاههای راینکر حدود 250 میلیمتر می باشد.
طول کاری ( طول سنگزنی ) دستگاههای راینکر در حدود 300
 میلیمتر می باشد.
اگر در قطعاتی مانند شفت ورودی گیربکس که احتیاج به سنگزنی داخلی
می باشد. توسط دستگاه شماره ( 41570 ) که مجهز به لینت می باشد
سنگزنی صورت میگیرد و ضمناً دستگاه راینکر شفت مجهز به سیستم
مارپوس می باشد که این سیستم می تواند اندازه قطعه را هنگام
سنگزنی کنترل کرده و با مقدار خواسته شده مطابقت نماید و پس از
رسیدن به اندازه داده شده بطور اتوماتیک ماشینکاری کاری را متوقف
نماید.
لازم به ذکر است که موتورهای راینکر با دورهای مختلف از 12000 الی
36000 در دقیقه برای چرخدنده ها و از 24000 الی 60000 برای شفت
مورد استفاده می گیرد که در روی دستگاه در صدی از این دورها مورد
استفاده قرار می گیرد.
قطعات با قطر بزرگ روی پنج نظام مخصوص در روی دو دستگاه به شماره
41562 و 41560 مورد سنگزنی قرار می گیرند و در سه دستگاه دیگر
بشماره های 41565 , 41566 , 41567 قطعات با قطر کوچکتر مورد
ماشینکاری قرار می گیرند.
وسایل اندازه گیری :
1- کنترل اندازه قطر داخلی (PLUG GAUGE )
2- میز کنترل مخصوص همراه با دنده مستر مخصوص ، برای هر نوع قطعه
و چهار ساعت اندیکاتور جهت نشان دادن RUN OUT و بیضی بودن
 Roundness ) ) اندازه گیری تخت یا صفحه ای بودن ( Flatness
) و مخروطی بودن قطر داخلی ( Conical ) بکار می رود. همچنین ساعت
سوبیتو جهت اندازه قطر داخلی قطعه روی ماشین لازم می باشد و برای
اطمینان بیشتر از پارامترهای کیفی قطر داخلی قطعه کار توسط دستگاه
فرم تستر در سالن منرولوژی مورد کنترل قرار میگیرد و روش کار
بدینصورت است که از سه یا دو ارتفاع مختلف محیط قطر داخلی قطعه با
دقت یکصدم میکرون با بزرگ نمایی روی کاغذ رسم می شود که اصطلاحاً
سیلندر سیتی گفته می شود

نام ماشین : هورت ( HURTU )
تعداد ماشین : 4 دستگاه
شماره ماشین : 81075 – 81076 – 81078 – 81079
نوع عملیات ماشین : تست صدا
ستاده قطعه از : ماشین های راینیکر – کاپ – فورتانا
داده قطعه به : قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شود و در صورت
اصلاحی بودن به دستگاه رایزاوراستفاده می شود. 
مشخصات و کار دستگاه :
بعد از اتمام عملیات ماشینکاری دنده برای مطمئن شدن از صحیح بودن
دنده ها ( داخل ترانسل بودن پروفیل ، لید و ضرب دیدن هنگام حمل و
نقل ) توسط دستگاه مذکور کنترل میشوند .
روش کار به این صورت است که برای هر نوع قطعه کار یک مستر  
   ( MASTER)  وجود دارد که بعد از تنظیم دستگاه
از نظر فاصله محوری و ست کردن مستر و قطعه هر کدام بطور جداگانه
روی محور ماندرل با استفاده از کلت ، تمامی قطعات موجود به وسیله
درگیر نمودن  ( با مستر ) مورد کنترل قرار میگیرند .
در روی دستگاه دو حالت دور وجود دارد که نسبت به دور کاوی دنده در
گیر بکس میتوان آن راتغییر داد که به کمک آن می توان سطح تماس
دنده و             RUN OUTآن که
دارای اشکال است تشخیص داد و نیز یک سیستم ترمز روی دستگاه تعبیه
شده تا حالت درگیری تحت فشار روی دنده ها را بوجود آورد و همچنین
یک سیستم پدالی برای کنترل دور مورد نیاز برای مقدار دلخواه موجود
است .
بستن قطعات بخاطر دقت بالای آنها روی کلت و ماندرل بوده و بین دو
مرغک کلمپ میشود و در هنگام درگیر نمودن قطعه با مستر با استفاده
از صدای درگیری و نحوه تماس آنها با یکدیگر می توان صحیح بودن و
یا نوع ایراد که ناشی از ( RUN OUT ) و ( Load ) و پروفیل (
profile ) یا ضربه دیدن قطعات بوده ، تشخیص داد ، اگر عیب از ضربه
دیدگی باشد بوسیله سنگهای کاردی دستی مخصوص روی دستگاه اصلاح می
شوند و اگر ناشی از بقیه عیوب بوده جدا گردیده و جهت اصلاح به
دستگاههای رایزاور ارسال می شوند که بعد از اصلاح و shot pin شدن
دوباره کنترل صدا می گردند.
لازم به ذکر است که قطعات سالم به کنترل نهایی ارسال می شوند و
کنترل صدا آخرین مرحله برنامه عملیاتی می باشد.
حداکثر فاصله عمودی بین دو دنده 200 میلیمتر می باشد.
حداقل فاصله عمودی بین دو دنده 63 میلیمتر می باشد.
دوره های قابل تنظیم  750 و 1500 دور در دقیقه بوده که در دو
جهت می تواند کار کند.
این ماشین خود یک وسیله کنترلی می باشد و برای اطمینان از مرکز
بودن محورهای ماشین تست صدا شفتهای مخصوصی وجود دارد که این شفتها
را بین مرغکها قرار داده و با استفاده از ساعت اندیکاتور میکرونی
بررسی هم محوری و موازی بودن آن دو شفت را می توان تست نمود .

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی ساخت و تولید بایگانی ,
کاراموزی ساخت و تولید بایگانی ,
کارورزی ساخت و تولید بایگانی ,
دانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید بایگانی ,
ساخت و تولید بایگانی ,
ساخت ,
تولید ,
بایگانی

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

RSS feed.

شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

دسته: شیمی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 16 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

=======================================================
تمامی فایل های سیستم، توسط کاربران آن آپلود می شود. اگر در
فایلی تخلفی مشاهده کردید و یا مالک پزوژه ای
بودید که از وجود آن در سایت رضایت نداشتید با ما تماس بگیرید، در
اسرع وقت به گزارش شما رسیدگی می شود.
=======================================================
[e-mail]
|| [e-mail]
|| [e-mail]
|| فرم تماس با
ما
=======================================================

شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

گالوانومتر

آشنایی با مولتی متر عقربه ای

مولتی متر

طرز اندازه گیری شدت جریان مستقیم

مقاومت ها

مقاومت های ثابت

مقاومت های لایه ای

مقاومت های سیمی

اندازه گیری مقاومت الکتریکی با استفاده از مولتی متر

قانون اهم

خازن ها

آزمایش شماره (1) :

آشنایی به وسایل اندازه گیری

هدف : آشنایی با مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ ) و طریقه اندازه
گیری چند کمیت با آن , همچنین آشنایی با گالوانومتر و چگونگی
کاربرد آن .

زمینه نظری : دستگاه اندازه گیری عقربه ای یا آنالوگ از یک قاب
متحرک تشکیل شده که در داخل یک میدان مغناطیسی دائمی قرار گرفته و
میزان چرخش آن را عقربه نشان می دهد . وقتی جریان معینی از قاب
متحرک حرکت می کند,  قاب و عقربه متصل به آن منحرف شده و
عقریه مقدار جریان را نشان می دهد . برای اندازه گیری پارامترهای
مختلف مانند شدت جریان , ولتاژ , مقاومت و … روی صفحه را طوری
درجه بندی می کنند که میزان انحراف عقربه متناسب با جریان عبور
کرده از قاب متحرک و در نتیجه متناسب با پرامتر مورد اندازه گیری
باشد . و بتوان مقدار پارامتر مورد اندازه گیزی را مستقیما روی
صفحه خواند .

مولتی متر عقربه ای ( آنالوگ )  Sanwa   مدل 
yx360 TRE  :

موتتی متر ( Multi meter   )  یا آوومتر دستگاهی
است که به وسیله آن می توان چند کمیت مختلف را اندازه گیری کرد .
و نام آن از حروف اول کلمات Amper , Volt , Ohm  گرفته شده
است . تمام مولتی مترها با جزیی اختلاف مانند یکدیگر هستند . در
اینجا جهت آشنایی با طرز کار و نحوه قرار دادن آن در مدارهای
الکتریکی , به شرح یکی از مدل های مولتی متر می  پردازیم .
در روی مولتی متر قسمت های زیر قابل مشاهده است :

1- صفحه نمایش شامل عقربه و قوس های مدرج

2- کلید انتخاب یا سلکتور ( دکمه انتخاب )

3- دکمه تنظیم کننده مکان عقربه

4- پیچ تنظیم عقربه

5- فیش های مثبت و منفی به رنگ های قرمز و سیاه

در مولتی متر مورد نظر در صفحه , برای کمیت های مختلف 9 ردیف قوس
های مدرج دیده می شود که هر ردیف به درجات مختلف تقسیم شده است .

روی صفحه و در کنار سلکتور علائم V برای اختلاف پتانسیل , A برای
شدت جریان , ** برای مقاومت , Ac  برای جریان متناوب و Dc
 برای جریان مستقیم به کار رفته است . بر روی صفحه منحنی
شماره ( 1 ) برای اندازه گیری مقاومت به کار می رود . منحنی دوم
در زیر آینه برای اندازه گیری ( با سه سری ( 2 ) , ( 3 ) و ( 4 )
) ولتاژ و شدت جریان مستقیم به کار می رود . منحنی شماره ( 5 )
برای اندازه گیری ولتاپ متناوب تا حداکثر *** به کار می رود .
منحنی شماره ( 6 ) برای اندازه گیری ظرفیت خازن به کار می رود .

منحنی پنج با شماره گدذاری های ( 7 ) و ( 8 ) نیز برای اندازه
گیری ولتاژ مستقیم به ترتیب تا حداکثر ****** به کار می رود . با
این تفاوت مه چون صفر منحنی در وسط قرار دارد , نحوه اتصال دستگاه
در مدار یعنی فیش مثبت دستگاه به قطب مثبت منبع یا قطب منفی منبع
تغذیه متصل شود می توان اندازه گیری را انجام داد . البته برای
تغییرات ولتاژ از مثبت به منفی و بالعکس نیز قابل استفاده است .

قیمت فایل فقط 2,500 تومان

لطفا پیش از دانلود حتما
به این نکات توجه نمایید (کلیک
کنید)



شماره تماس پیامکی برای مواقع ضروری :
09010318948

برچسب ها :
شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری ,
شرح ازمایش های آشنایی به وسایل اندازه گیری

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

RSS feed.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

دسته:
سایر
رشته ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9417 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس در 24
صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس در 24
صفحه ورد قابل ویرایش

مراحل اجرای پروژه :

اسکلت پروژه مذکورتوسط پیمانکاری قبلا” انجام شده وسپس اجرای نازک
کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده
است .

برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درپروژه مذکور پیمانکار
قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را
اجراء کرده .

در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله
اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده
وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای
محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون
اجراءشده و در انتها بعد از اینکه  دیوارمقاومت خودرابدست
آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا
کوبیده وتسطیح می کنند.

درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی
و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می
باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد

.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای
بیشتر طوری مرغی کشید.

درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای
استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.

درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند
رج آجرروی آن  دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن
دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان کشید.

سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء
کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده

( محل عبور لوله های دودکش شومینه)

اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا” لوله های
آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی
به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر
سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با
عکس در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

مراحل اجرای پروژه :
اسکلت پروژه مذکورتوسط پیمانکاری قبلا” انجام شده وسپس اجرای نازک
کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده
است .
برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درپروژه مذکور پیمانکار
قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را
اجراء کرده .

در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله
اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده
وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای
محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون
اجراءشده و در انتها بعد از اینکه  دیوارمقاومت خودرابدست
آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا
کوبیده وتسطیح می کنند.

درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی
و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می
باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد
.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای
بیشتر طوری مرغی کشید.
درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای
استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.
درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند
رج آجرروی آن  دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن
دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان
کشید.
سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء
کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده
( محل عبور لوله های دودکش شومینه)
اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا” لوله های
آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی
به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر
سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,

کاراموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
کارورزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
دانلود گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با
عکس ,
مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
ساختمان

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید