گزارش کاراموزی جوشکاری دستی قوسی برقی s.m.a.w

RSS feed.

گزارش کاراموزی جوشکاری دستی قوسی برقی s.m.a.w

دسته:
فنی و مهندسی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 216 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 35

گزارش کاراموزی جوشکاری دستی قوسی برقی smaw در 35 صفحه ورد قابل
ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کاراموزی جوشکاری دستی قوسی برقی 
s.m.a.w در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W):

قوس برقی در سال 1807توسط سرهمفری دیوی کشف شد ولی استفاده از آن
در جوشکاری فلزات به یکدیگر هشتاد سال بعد از این کشف ، یعنی در
سال 1881 اتفاق افتاد. فردی به نام آگوست دیمری تنز در این سال
توانست با استفاده از قوس برقی و الکترود ذغالی صفحات نگهدارنده
انباره باطری را به هم متصل نماید.بعد از آن یک روسی به نام
نیکولاس دی بارنادوس با یک میله کربنی که دسته ای عایق داشت
توانست قطعاتی را به هم جوش دهد. وی در سال 1887 اختراع خود را در
انگلستان به ثبت رساند.این قدیمی ترین اختراع به ثبت رسیده در
عرصه جوشکاری دستی قوسی برقی می باشد.فرایند جوشکاری با الکترود
کربنی در سالهای 1880و1890در اروپا و آمریکا رواج داشت ولی
استفاده از ولت زیاد (100 تا 300ولت)و آمپر زیاد (600تا
1000آمپر)در این فرایند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصیهای
کربنی شکننده بود همه باعث می شد این فرایند با اقبال صنعت مواجه
نشود.

جهش از این مرحله به مرحله فرایند جوشکاری با الکترود فلزی در سال
1889 صورت گرفت.در این سال یک محقق روس به نام اسلاویانوف و یک
آمریکایی به نام چارلز کافین(بنیانگذار شرکت جنرال الکتریک)هرکدام
جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزی در جوشکاری با قوس
برقی را ابداع نمایند.

در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع
شد. علیرغم ایرادهای فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون
روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمریکااز مفتول لخت که دارای روکش
نازکی از اکسید آهن که ماحصل زنگ خوردگی طبیعی و یا بخاطر پاشیدن
عمدی آب بر روی کلافهای مفتول قبل از کشیده شدن نهایی بود استفاده
می شد و گاهی این مفتول لخت با آب آهک آغشته می شد تا در هر دو
وضعیت بتواند ثبات قوس برقی را بهتر فراهم آورد.آقای اسکار کجل
برگ سوئدی را باید پدر الکترودهی روکش دار مدرن شناخت وی نخستین
شخصی بود که مخلوطی از مواد معدنی و آلی را به منظور کنترل قوس
برقی و خصوصیات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقیت به کار
برد.وی اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشینهای جوشکاری
با فعالیت های فوق الذکر به روند تکاملی خود ادامه می دادند.در
سالهای 1880 مجموعه ای از باطری پر شده به عنوان منبع نیرو در
ماشین های جوشکاری به کار گرفته شد.تا اینکه در سال 1907 نخستین
دستگاه Generator جوشکاری به بازار آمریکا عرضه شد.

?   جوشکاری با گاز یا شعله:

جوشکاری با گاز یا شعله یکی ازاولین روشهای جوشکاری معمول در
قطعات آلومینیومی بوده و هنوز هم در کارگاههای کوچک در صنایع ظروف
آشپزخانه و دکوراسیون و تعمیرات بکارمیرود. در این روش فلاکس یا
روانساز یا تنه کار برای برطرف کردن لیه اکسیدی بکار میرود.

مزایا:سادگی فرایند و ارزانی و قابل حمل و نقل بودن وسایل

محدوده کاربرد:ورقهای نازک 8/0تا 5/1میلیمتر

محدودیتها:باقی ماندن روانساز لابلای درزها و تسریع خوردگی – سرعت
کم – منطقه H.A.Zوسیع است.

قطعات بالاتر از 5/2میلیمتر را به دلیل عدم تمرکز شعله و افت
حرارت بین روش جوش نمیدهند.

حرارت لازم در این روش از واکنش شیمیایی گاز با اکسیژن بوجود می
اید.
حرارت توسط جابجایی و تشعشع به کار منتقل می شود. قدرت جابجایی به
فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگی دارد.
لذا تغییر اندکی در درجه حرارت شعله می تواند میزان حرارت تشعشعی
و شدت آنرا بمقدار زیادی تغییر دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشی
از احتراق و حجم اکسیژن لازم برای احتراق و گرمای ویژه و حجم
محصول احتراق(گازهای تولید شده) بستگی دارد. اگر از هوا برای
احتراق استفاده شود مقدار ازتی که وارد واکنش سوختن نمی شود قسمتی
از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله می
شود.بنابرین تنظیم کامل گاز سوختنی و اکسیژن لازمه ایجاد شعله
بادرجه حرارت بالاست. گازهای سوختنی نظیر استیلن یا پروپان یا
هیدروژن و گاز طبیعی نیز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق
و در نتیجه درجه حرارت شعله نیز متفاوت خواهد بود. در عین حال
معمولترین گاز سوختنی گاز استیلن است.

تجهیزات و وسایل اولیه این روش شامل سیلندر گاز اکسیژن و سیلندر
گاز استیلن یا مولد گاز استیلن و رگولاتور تنظیم فشار برای گاز و
لوله لاستیکی انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاری است.

استیلن با فرمول C2H2 و بوی بد در فشار بالا ناپیدار و قابل
انفجار است و نگهداری و حمل و نقل آن نیازبه رعایت و مراقبت بالا
دارد.فشار گاز در سیلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها این فشار
را تا زیر psi 15 پایین می آورند.و به سمت مشعل هدایت می شود.(در
فشارهای بالا ایمنی کافی وجود ندارد).توجه به این نکته نیز ضروری
است که اگر بیش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستیلن استفاده شود از
سیلندر استن بیرون خواند زد که خطرناک است.
بعضی اوقات از مولدهای استیلن برای تولید گاز استفاده می شود. بر
اساس ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود.

CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2

روش تولید گاز با سنگ کاربید به دو نوع کلی تفسیم میشود.

1-روشی که آب بر روی کاربید ریخته میشود.

2-روشی که کاربید با سطح آب تماس حاصل میکند و باکم و زیاد شده
فشار گاز سطح آب

در مخزن تغییرمی کند.

رگولاتورها(تنظیم کننده های فشار) هم دارای انواع گوناگونی هستند
و برای فشارهای مختلف ورودی و خروجی مختلف طراحی شده
اند.رگولاتورها دارای دو فشارسنج هستند که یکی فشار داخل مخزن و
دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهند. رگولاتورها در دو نوع کلی
یک مرحله ای و دو مرحله ای تقسیم میشوند که این تقسیم بندی همان
مکانیزم تقلیل فشار است. ذکر جزییات دقیق رگولاتورها در اینجا
میسر نیست اما اطلاع از فرایند تنظیم فشار برای هر مهندسی لازم
است.

?   عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج :

1- حرارت داده شده موضعی , طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که این
حرارت به کار رفته و همچنین نحوه سرد شدن

2- درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته برای جلوگیری از تغییرات
انبساطی و انقباظی. این ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته
باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و
خالجوش)اعمال شود.

3- تنش های پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب
تشدید تنش های ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از این تنش
ها را خنثی میکند.
4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرایط مساوی طرح اتصال(هندسه
جوش) و جوشکاری مواردی مانند میزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و
چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضرایب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر
فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل
توجهی در میزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنیتی
زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی
میباشد

انواع کنترل ماشینهای ابزار

منظور از کنترل ماشینهای ابزار روشن یا خاموش کردن سیستم محرکه آن
و کار اندازی کلاچ و تجهیزات گیرنده ی قطعه کار و ایجاد حرکت
پیشروی و بطور خلاصه تنظیم مقادیر خاص جهت ایجاد حرکات ماشین
ابزار میباشد. بسته به اجزایی که در کنترل بکار میروند میتوان
کنترل را به :

کنترل مکانیکی ؛ کنترل هیدرولیکی یا نیوماتیکی ؛ و کنترل
الکتریکی
تقسیم بندی کرد.

?-کنترل مکانیکی :

کنترلهایی که در انها فرماندهی به کمک اجزا مکانیکی مثل بادامک یا
پیرو انجام میشود.بادامکهای بکار برده شده از نوع قرصی و استوانه
ای میباشند.
?-کنترل هیدرولیکی :

دارای دو نوع : کنترل یک لبه ای  و کنترل چند لبه ای
میباشند.
?ـکنترل الکتریکی :

الف) کنترل بادامکی : به کمک سوییچ های کمکی کار میکنند کا این
سوییچها میتوانند دکمه ؛ کلید؛ شستی های مکانیکی یا سنسورهای غیر
تماسی الکتریکی که بطور القایی ؛خازنی یا فوتو الکتریکی کار
میکنند باشند.

کاربرد مشخص این کنترل ها در روشن کردن ؛ خاموش کردن و تغییر جهت
حرکت و کنترل  سیستم  محرکه ی میزها میباشد.

ب)کنترل برنامه ای :

در یک کنترل برنامه ای بایستی :

تمام حرکات ساپورتها با طول مشخص ؛ سرعت پیشروی ومقدار دور بطور
خودکار کنترل شوند.

توسعه روز افزون ساخت قطعات الکتریکی باعث شده این کنترلها جای
خودشان را به کنترلهای عددی بدهند.

ج)کنترل عددی(NC) :

دستورات کنترلبه کمک اعداد و حروف به ماشین داده میشود.بر روی این
علایم کار شده و به عنوان اطلاعات مسیر یا اتصال؛ به عضوهای عمل
کننده ی ماشین داده میشود.
د)کنترل عددی کامپیوتری(CNC) :

این سیستمها به کمک ریز کامپیوترها یا میکروپروسسور ؛که سهم میکرو
پروسسور به سرعت رو به افزایش است؛ کار میکنند.

در این ماشینها وجود و نظارت انسان در کاربرد ماشینها ضروری است
.او بایستی قبل از اینکه برنامه ی ماشین را بنویسد ؛طرح کار ؛ طرح
ابزار؛ سرعتهای دورانی ؛ پیشروی و غیره را با داده های فنی ماشین
مطابقت بدهد.

صفحه مخروطی تغییر محور اصلی

صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار
گرفته‌است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را
که قبلا تعیین شده می‌توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و
نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده میشود تعیین می‌گردد.
بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین
قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور
می‌گردد
جدول مقدار پیشروی رنده

برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه
دنده‌ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته‌است که شامل
جفت چرخ دنده‌هایی با نسبتهای معینی می‌باشد استفاده می‌گردد
مقدار پیشروی (بار) ????? تا ????? اینچ (??? تا ??? میلیمتر) در
نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی
آن مشخص می‌شود.

دستگاه حامل سو پرت:

    دستگاه حامل سوپرت در شکل نمایشی با رنگ زرد
مشخص شده‌است که سوپرت عرضی و قلم گیر و رنده تراش در روی آن بسته
میشود. این دستگاه بصورت طولی بین مرغک و محور اصلی حرکتی خطی
دارد.

این دستگاه از دو قسمت عمده تشکیل میشود. زین که فرمی صلیبی دارد.
بر روی آن کشوهایی قرار گرفته‌است که بخوبی سنگ زده شده‌اند و
دقیقا روی راهنماهای میز قرار میگیرند دوم قوطی حرکت بار که در
جلو زین قرار گرفته‌است و دارای چرخ دنده‌های مختلف است این
دستگاه بکمک چرخ دنده‌ها دارای حرکتی طولی و عرضی میباشد بوسیله
دسته مخصوصی میتوان دستگاه حامل سو پرت را بصورت طولی حرکت خطی
داد. بعلاوه سوپرت عرضی که روی دستگاه حامل سوپرت قرار گرفته
میتوان بطریق عرضی حرکت کند یعنی بسمت تراشکار نزدیک و یا از او
دور شود. بکمک چرخاندن دسته؛ سو پرت عرضی را میتوان در عرض حرکت
عرضی داد
جعبه دنده بار (گیربکس)

    این قسمت تامین مقدار پیشروی رنده در حالت پیچ
بری (پیچ تراشی) و یا روتراشی و نیز پیشانی تراشی استفاده میگردد.
باین صورت که میله پیچ تراشی و یا میله بار حرکت دورانی خود را از
این جعبه دنده تغذیه میکند. با حرکت دورانی میله‌های پیچ بری و
میله بار رنده تراشکاری در طول یا در عرض ماشین پیشروی کرده و
قطعه کار تراشیده میشود، روی جعبه دنده جدولی قرار دارد که در زیر
جدول شیارهایی موجود است که با قرار دادن بین دسته تعویض با در
محل مناسب خود با مورد نیاز بدست می‌آید.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی جوشکاری دستی قوسی برقی smaw ,
کاراموزی جوشکاری دستی قوسی برقی smaw ,
کارورزی جوشکاری دستی قوسی برقی smaw ,
دانلود گزارش کارآموزی جوشکاری دستی قوسی برقی smaw ,

جوشکاری دستی قوسی برقی smaw ,
جوشکاری , دستی
, قوسی
, برقی
, smaw

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کاراموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و سنسورها

RSS feed.

گزارش کاراموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و سنسورها

دسته:

فنی و مهندسی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 786 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 85

گزارش کاراموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و سنسورها
در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کاراموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای
الکترونیک و سنسورها در 85 صفحه ورد قابل ویرایش


مشخصات و محل کارآموزی :

شرکت الیاف سهامی عام، جاده قدیم کرج، سه راه شهریار، روبروی دپوی
ارتش این شرکت در سال 1346 تأسیس گردیده و محصولات این شرکت نخ
نایلون 6 و مواد اولیه پلمیری جهت استفاده در شرکت های تولید مواد
پلاستیکی می باشد. در این شرکت قسمت های مختلفی وجود دارند که
طبقه بندی شده اند که عبارتند از :

1 ) امور اداری؛ 2 ) قسمت تولید؛ 3 ) قسمت مهندسی؛ 4 ) ایمنی و
آتش نشانی؛ 5 ) درمانگاه؛ 6 ) نیروگاه.

قسمت مهندسی شامل زیر شاخه های تعمیرات نیروگاه، تعمیرات تولید،
تعمیرات ریسندگی، تعمیرات پلیمر، تراشکاری، قسمت برق فشار قوی،
برق فشار ضعیف، ابزار دقیق و الکترونیک و قسمت های PM و … می
باشد.

اینجانب در قسمت ابزار دقیق مشغول به انجام دوذه کارآموزی شدن و
کار این قسمت در زمینه سیستم های کنترل از جمله سیستم های کنترل
دما، فشار، سطح، رطوبت، چگالی، Ph، دور موتورها و … می باشد.

در این دوره سعی شد که با تمامی این موضوعات که جزء درس کنترل
صنعتی می باشد، آشنا شده و به صورت عملی بر روی این سیستم ها کار
شد.

گزارش ارائه شده در مورد سیستم های ابزار دقیق، پروتکلهای
ارتباطی، سیستم های کنترل، سنسورها و موارد مرتبط به آنها می
باشد، که طی 440 ساعت کارآموزی در این شرکت تهیه و ارائه شده است.

این دوره از تاریخ مهر 88  تا تاریخ بهمن 88  تهیه و
تنظیم گردیده است.

میان سیستم مدیریت و سیستم کنترل کارخانه، معمول می گردد که سیستم
خای کنترل قدیمی تر

(نیوماتیکی یا 4 – 20 mA) و حتی سیستم های DCS نسلهای قبل که برای
انتقال اطلاعات آنها به سیستم های بالاتر که اکنون همگی بر مبنای
تکنولوژی های Interanet/ Internet و WEB قرار گرفته اند، دیگر از
حیث کارایی و قیمت، نیازهای مشتریان را برآورده نمی کنند و لازم
است با توجه به تحولات ذکر شده، متحول گردند و شکل جدید پذیرند،
شکلی که با نیازهای روز منطبق باشد.

در این پایان نامه سعی ما برای است که بر سیستم های اتوماسیون و
ابزار دقیق که رکن اساسی صنعت امروز می باشد و تکنولوژی پیچیده
امروز جز با وجود آنها میسر نمی گردد، مرور مختصری داشته باشیم.

بدنی منظور به توضیح جزء به جزء لایه های مختلف یک سیستم
اتوماسیون می پردازیم.

مقدمه :

شاید منظور قرآن از آیات فوق این باشد که انسان یک پدیده مافوق
است اما بالفعل یم پدیده مادی، پدیده مافوق بودن انسان او را از
خاک به افلاک می رساند و در این مسیر تکامل است که رسالت انسان
مشخص می گردد و با خودسازی جهت خویش را پیدا می کند.

لذا از آنجاییکه هدف از خلقت بشر تعالی او به سوی کمالات معنوی و
رسیدن به ذات اقدس خداوندی است و این کمالات جز با فکر و اندیشه و
پا گذاشتن در عرصه علم حاصل نمی گردد لذا برماست که فراگیری علوم
را بر خود واجب شماریم و لحظه ای از تحصیل علم غافل نباشیم.

کاروان علم بشریت با سرعتی غیر قابل مهار به پیش می رود و
دستاوردهای علمی و تکنولوژیک مبین این پیشرفت می باشد. ما نیز که
جزیی از کل هستی هستیم باید سهمی هر چند کوچک در این راه ایفا
کنیم و گامی در جهت خودکفایی کشور برداریم و در کنار فراگیری علوم
تجربی، علوم معنوی خویش را توسعه دهیم و این دو بال را هماهنگ به
پرواز درآوریم. در غیر اینصورت تصاد حاصل باعث بی هدف بودن
فعالیتها و تلاشها می شود.

امروزه وقتی از سیستم کنترل گسترده سخن می گوییم معنایی بس وسیعتر
از آنچه در دهه گذشته مدنظر بود، توصیف می شود. اگر نظری آینده
نگرانه به آن داشته باشیم، سیستم ها را در گسترده ای می یابیم که
از یکسو سنسورها و محرکها و از سوی دیگر سیستمهای فروش، مالی و
مدیریتی را برمی گیرند. منطق و نیاز بسیار ساده ای چنین سیستمی را
توصیه می کند : جریان وسیع و بدون مانع اطلاعات در سرتاسر یک
مجتمع صنعتی یا کارخانه و یا حتی یک مجموعه گسترده از واحدها، با
توجه به شرایط رقابت روزافزون حاکم بر بازار، عامل مهمی در موفقیت
ارائه محصولات با کیفیت و بها مناسب می باشد.

از طرفی بهینه سازی و ارتقاء کیفیت تولید با تکیه بر روشهای
پیشرفته کنترل، کاهش هزینه نگهداری در دراز مدت، امکان توسعه و
گسترش ساده و سریه وجود فیدبک های مدیریتی قوی و دقیق در قالب
گزارش های گوناگون و در زمان و بسیاری مزایای دیگر به وضوح نیاز
به چنین سیستم های در قالب کنترل تولید، بالا می برد.

با روشن شدن اهمیت استفاده از سیستم های کنترل پیشرفته در تولید و
مهمتر از آن ارتباط.

1 . 3 ) سیستم کنترل DCS

مقدمه :

تاریخچه کنترل کامپیوتری گسترده به اواخر سال 1950 میلادی برمی
گردد، هنگامیکه شرکت TEXA Co America Oil آنرا در کنترل پروسه های
شیمیایی خود بکار گرفت و بدین طریق اول کنترل نا متمرکز را رقم
زد. در این روش ابتدایی از یک ماشین IBM1700 بعنوان سوپروایزر
استفاده می شد که یک سری ماشینهای کوچکتر را در زمینه اندازه گیری
داده هایی که به وسیله سنسورها دریافت می گردید، کنترل و هدایت می
کرد.

در آن زمان داده های دریافت شده بصورت آنالوگ بوده و فقط برای
انجام یک سری از محاسبات بکار برده می شدند. در نسل های بعدی DCS
طبیعت کنترلی غیرمتمرکز آن بیشتر نمود پیدا کرد، اما بدلیل قیمت
بالای کامپیوتر و بازدهی کم آن، پیشرفت نسبی در این زمینه حاصل
نگردید.

تا آنکه در سال های اخیر بدلیل پیشرفت فوق العاده CPU ها و کاهش
قیمت آنها، روش کنترلی فوق از معتبرترین روش های کنترلی مدرن
بحساب آمد و از آنجایی که سیستم مزبور از لحاظ گستردگی وسیع دارای
استانداردهای خاص خود می باشد و همچنین با سیستم مدیریت اطلاعاتی
ادغام گردیده، استفاده از آن در سیستمهای بزرگ، امنیت در تولید،
تولید انبوه، سوددهی بیشتر و کاهش قیمت ضایعات ساخت را به همراه
مدیریتی کارآمد تضمین می کند.

تعریف DCS :

همانطور که از اسم آن مشخص است، یک سیستم کنترل توزیع شده سیستمی
است که عملکرد آن بجای اینکه در یک نقطه متمرکز باشد، پراکنده
است.

یک سیستم کنترل توزیع شده از تعدادی ماجولهای میکروپروسسوری تشکیل
شده که با همکاری یکدیگر عملکرد یک سیستم را کنترل و مانیتور می
کند. کامپیوترها با توجه به جغرافیای محل پخش می شوند، بنابراین
این مسئله باعث کاهش هزینه نصب و سیم کشی می گردد.

DCS یک شبکه کامپیوتری است اما با شبکه های خانگی و یا اداری
موجود تفاوت دارد، چرا که در DCS مسئله پردازش Real Time مطرح می
باشد. مخالف آنچه در پردازشهای دسته ای در کامپیوترهای اداری یا
خانگی دیده می شود.

تفاوت این دو روش پردازش در نحوه اجرای برنامه های آنها است. در
کامپیوترهای معمول نحوه پردازش بدینگونه می باشد که در یک زمان
تنها یک برنامه منفرد اجرا می گردد، بطوریکه این برنامه با یک سری
داده های ثابت و مشخص شروع به محاسبات پیچیده نموده و در نهایت به
نتایج مطلوب ختم می گردد و هنگامی که پردازش تمام شد برنامه متوقف
شده تا برای اجرای مجدد با یک سری داده جدید فرمان بگیرد. در روش
پردازش Real Time  نیز پردازش با یک سری داده ثابت شروع می
شود با این تفاوت که اجرای همان برنامه بطور مداوم تکرار شده و
داده ها را با توجه به داده های مرحله قبل تازه می گرداند.

بعنوان مثالی از یک عملکرد Real Time می توان از همان کنترل
اتوماتیک سرعت ماشین نام برد. کنترل با داده ثابت سرعت شروع و در
هر مرحله سرعت ماشین نمونه برداری می شود و با توجه به اختلاف آن
با سرعت مطلوب، سیگنال های کنترلی مبنی بر باز و بسته شدن دریچه
بنزین اعمال می گردد.

یک کنترلر DCS نیز بدین طریق عمل می کند، یعنی بطور مداوم از صدها
یا هزاران سیستم تحت کنترل نمونه برداری کرده و محاسباتی را بر
مبنای یک

سرح مشخص برای سیستم های مربوطه تکرار می کند. داده هایی که از
محیط دریافت می شود را می توان به دو گروه اصلی تقسیم کرد :

الف ) داده های آنالوگ : که بطور پیوسته تغییر می کنند. این داده
ها از طریق حلقه های کنترلی نرم افزاری که برحسب نیاز ممکن است
شامل کنترلرهای نسبی، Lead Lag یا PID باشد آنالیز شده و سیگنال
های خروجی مناسب صادر می شود.

ب ) داده های گسسته : که کارکردن یا آنها ساده بوده و با توجه به
سیگنالهای دریافتی و روابط منطقی عاملی را قطع یا وصل می کند.
برای دریافت داده ها از محیط DCS نیز مانند تمام کنترلرهای منطقی
قابل برنامه ریزی به یک سری آلمانهایی مانند دماسنج، فشارسنج،
آمپرمتر و غیره احتیاج دارد.

مقادیر آلمانها به سیگنالهای الکتریکی تبدیل شده و DCS آنها را
خوانده و به دیجیتال تبدیل می کند. داده های بدست آمده در موارد
زیر استفاده می شوند.

    حلقه های کنترلی (فیدبکها) جهت کنترل
آنالوگ؛
    اجرای برنامه های منطقی جهت صدور
دستورالعملهای قطع و وصل؛
    نمایش مقادیر روی صفحه مانیتور؛
    تهیه گزارش از وضعیت سیستم؛
    اعلام خطر در وضعیت نامناسب سیستم تحت کنترل و
عملیاتهای دیگری که متناظر با نوع سیستم قابل تعریف است.

مزایای DCS نسبت به سیستمهای قدیمی :

* پروژه های بزرگ را می توان به پرسوه های کوچکتر تقسیم کرد و
کنترل هر قسمت آنرا به یک ماجول DCS سپرد.

* روش کنترل مرکزی تمام پروسه به وسیله یک کامپیوتر مرکزی انجام
می شود، مستلزم داشتن کامپیوتری بزرگ و تجهیزات پیشرفته می باشد
که قیمت این سیستمها بسیار زیاد است. اما در کنترل DCS سخت افزار
ماجولها از همان میکروپروسسور معمولی تشکیل شده است.

* نرم افزارهای DCS بخاطر استفاده از میکروپروسسورها و تقسیم بندی
کنترل، از نرم افزارهای یک کامپیوتر بزرگ در کنترل بسیار ارزانتر
تمام می شوند.

* برخلاف سیستم متمرکز در DCS به علت تقسیم بندی کنترل اگر یکی از
ماجولها خراب شود کنترل بر روی قسمتهای دیگر به قوت خود باقی می
ماند. (Fault Isolation)

* سیستمهای DCS دارای قابلیت گسترش هستند. در سیستم کنترل مرکزی
گسترش سیستم مستلزم تعویض پردازنده مرکزی و خرید یک سیستم پیشرفته
تر است اما در DCS می توان با اضافه کردن ماحول های کنترلی بیشتر،
کنترل را گسترش داد.

* برنامه نویسی DCS در محیط های سطح بالا انجام می شود. این
برخلاف کنترلرهای PLC می باشد که نوشتن برنامه آنها نیازمند
آشنایی با سیستمهای میکروپروسسوری می باشد.

همانطور که پیشتر آمد، DCS می تواند از ماجولهای کنترلی بسیاری
تشکیل شده باشد که می توانند بطور مستقل و همزمان عمل کنند.
بعلاوه دارای قابلیت ارتباط سریع بیین ماجول های خویش است که از
طریق خطوط ارتباطی با نام بزرگراههای داده های Real Time امکان
پذیر می گردد. (ماجولهای ارتباطی در بخش بعد توضیح داده می شوند.)

* Data Rate :

سرعت انتقال اطلاعات در این سیستم برابر 31.25 Kbit/Secبا است که
علیرغم اینکه سرعت بالایی نمی باشد لیکن برای کنترل فرآیندهای
شیمیایی مناسب است. لازم به ذکر است که در اکثر سیستمها DCS حتی
در خصوص سیستم های Emergency Shutdown از سیستمی غیر از سیستم
اصلی و معمولاً از که سرعت بهتری دارد، استفاده می گردد.

اجزاء سیستم Fiedbus :

در یک سیستم Fiedbus ، ارتباط دادن Device های Field کاری ساده
است. بصورتtypical، هر Device می تواند با 12 Device دیگر روی یک
باس بصورت موازی متصل و سیم بندی شود. ضمناً افزودن Device هایی
که سیستم را مقیاس پذیر (Scalable) می کنند نیز آسان می شود.
همچنین سیستم می تواند به منظور پاسخگوئی به احتیاجات جدید، گسترش
داده شود و در بسیاری از موارد، Device ها می توانند بدون احتیاج
به یک یا Interface کابل دیگر با هم connect شوند.

مبنای کار Fiedbus برای شناسایی تمام Device ها و اسامی پارمترهای
استاندارد شده نظیر ( SP , PV)، tagهایی است که توسط کاربر تعریف
می شوند، با connect کردن یک Device اضافی به باس، host به راحتی
می توانند ها را درخواست کند و به این ترتیب Installation کامل می
گردد.

فیلد باس قابلیت شبیه سازی مقادیر ورودی و خروجی را نیز دارد که
این امکان را فراهم می سازد که بصورت کاملاً  Safeپاسخ سیستم
را به تغییرات ورودی ها در شرایط Fault، بتوان بررسی کرد.

اجزاء مختلف سیستم عبارتند از :

الف ) لایه های مختلف سیستم :

پروتکل های ارتباطات دیجتال عموماً از مدل استاندارد
Interconnection سیستم های باز (Open Sys.) تبعیت می کنند که لایه
های متفاوتی مسئول کد کردن پیغام و فرستادن آنها به لایه های
مجاور می باشند.

Physical Layer :

این لایه از استاندارد IEC پیروی کرده و محیطی را برای ارسال/
دریافت data از محیط فیزیکی فیلدباس برحسب سرعت ارتباط، کدینگ
سیگنال، طول ارتباطات، تعداد واحدها و منبع تغذیه روی باس و غیره
پوشش می دهد.

تمرکز اصلی فیلدباس روی محیط سیم کشی مسی می باشد هر چند که فیبر
نوری و ارتباطات رادیویی نیز به استاندارد IEC افزوده شده اند.
طول یک باس سیم کشی شده به کیفیت سیم کشی (Cabling) بستگی دارد.

فیلدباس در هر انتها به یک ترمیناتور (مدارRC) احتیاج دارد که
شبکه ارتباطی را بالانس کرده و از اعوجاج ارتباطی جلوگیری کند.
سیگنال های ارتباطی با تکنیکهای مختلفی مد می شوند بطوری که هر
بیت data از یک سیکل کامل است. فواید این تکنیک :

1 ) امنیت بالاتر؛

2 ) بیان هر بیت بوسیله تغییر حالت (State)؛

3 ) صرفه جویی در وقت سیستم؛

می باشد. 32 Device می توانند روی یک باس سوار شوند. با این
محدودیت که فقط 12 واحد می توانند از طریق همان باس تغذیه شوند.
حداقل ولتاژ تغذیه 9 ولت بوده و Safety Barrier ها شامل مقاومتهای
W 102 محدود کننده جریان می باشند و قدرت روی فیلدباس بین 30 – 9
وات می تواند باشد که مقدار نامی آن 24 وات است. منبع تغذیه باید
یک منبع تغذیه فیلدباس همراه با فیلترهایی جهت اطمینان از عدم
بوجود آمدن اتصال کوتاه در ارتباطات فیلدباس باشد.

* Data Link Layer(DLL) :

کار این لایه کنترل پیامهای ارسالی از و به فیلدباس از طریق
Physical layer می باشد. این لایه دسترسی به فیلدباس را از طریق
یک Bus Scheduler مرکزی قطعی (Deterministic) که (LAS)Data Link
Scheduler  نامیده می شود، مدیریت می کند.

 DLL دو نوع از Device ها را تشخیص می دهد :

1 ) Basic

2 ) Link Master

Link Master محتوی یک LAS بوده و می تواند ارتباطات فیلدباس را
کنترل کند. Basic Device ها محتوی LAS نیستند. در ضمن
Configuration فیلدباس، لیستی از Device های روی باس و نیز
نوع  dataی موردنیاز در یک زمان معین، به LAS داده می شود.

هنگامیکه زمان این فرا می رسد که یک Device دیتای خود را ارسال
کند، LAS به آن فرمان می دهد که data را برای تمام Device های روی
باس منتشر (Pudlish) کند. به صورت همزمان تمام Device هایی که به
منظور استفاده از آن data ، Configureشده اند، آن را دریافت
(Subscribe) می کنند.

ب ) فنر فشار

1 ) انبساط مایع

اساس کار این اندازه گیرها ازدیاد حجم مایع در اثر افزایش درجه
حرارت می باشد. جنس  Bulb یا  Wellکه در تماس با درجه
حرارت می باشد، معمولاً از مس، آهن، مونل و یا فولاد می باشد.

در این اندازه گیر ازدیاد حجم مایع در Bulb از طریق لوله موئی
به  Bourdon انتقال می یابد و باعث حرکت آن می گردد.

برای المنت دریافت کننده و تبدیل کننده انبساط حجمی به حرکت، می
توان از المنت های فنری بصورت ، حلزونی و یا مارپیچی استفاده کرد.

مینیمم حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این اندازه گیر در
جائیکه از جیوه بعنوان مایع منبسط شونده استفاده شود، منهای 38
درجه سانتیگراد و اگر از هیدرو کربن استفاده شود، منهای 80 درجه
سانتیگراد است. حداکثر حدود تغییرات در حالت جیوه 650 درجه
سانتیگراد و برای هیدرو کربن 315 درجه سانتیگراد می باشد.

مشخصات و مزایای ترمومتر فنری پرشده با جیوه :

    پاسخ خطی
    ثبات
    سرعت در پاسخ
    قابلیت استفاده با جبران کننده

مشخصات و مزایای ترمومتر فنری پرشده با هیدروکربن

    پاسخ خطی
    اندازه گیری حدود تغییرات کم
    داشتن Bulb کوچک
    اندازه گیری درجه حرارت کم
    قابلیت استفاده با جبران کننده

جبران کننده درجه حرارت محیط :

در این نوع اندازه گیرهای پر شده، در اثر تأثیر درجه حرارت محیط
بر روی لوله موئی های سیاب، ازدیاد حجمی بوجود می آید که باعث
خطای اندازه گیری می شود. برای جبران این خطا سیسمتهای خاصی تعبیه
می شود.

2 ) فشار بخار :

اساس ترمومتر تحریک شونده با فشار بخار، تغییر فشار بخار در اثر
حرارت می باشد. در اینجا ترمومتر، تغییر درجه حرارت را در سطح
آزاد مایع تبدیل شونده به بخار اندازه می گیرد. درجه حرارت نشان
داده شده با این ترمومتر درجه حرارت گرمترین نقطه ای است که مایع
در آن قرار دارد. این ترمومتر دارای درجه بندی غیرخطی می باشد که
این غیرخطی بودن بستگی به منحنی فشار بخار دارد.

در این نوع ترمومتر برای مایع بخار شونده از متیل کلراید، اتر،
بوتان، هگزان، پروپان، تولوئن و سولفور دی اکسید می توان استفاده
نمود. حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این دستگاه بستگی به سیال
مورد استفاده در آن دارد.

حداقل حدود تغییرات قابل اندازه گیری با این ترمومتر منهای 45
درجه سانتیگراد و حداکثر 315 درجه می باشد. مزیت ترمومترهای تحریک
شونده با بخار مایع در باریکی باند اندازه گیری، قیمت کم و پاسخ
ناگهانی آنها می باشد.

3 ) انبساط گاز :

براساس قانون چارلز، حجم گاز با تغییر درجه حرارت مطلق تغییر می
کند. اصول کار ترمومترهای گازی بر این اساس متکی است. گازی که در
این نوع ترمومترها استفاده می شود معمولاً بخاطر سهولت تهیه و
وسعت حدود تغییرات درجه حرارت نیتروژن می باشد. میزان حدود
تغییرات قابل اندازه گیری در این ترمومتر از منهای 130 درجه تا
650 درجه سانتیگراد می باشد. مزایای ترمومتر گازی ساده، خطی بودن
اندازه گیری تغییرات و قابلیت استفاده آن برای باند تغییرات
گوناگون می باشد.  

ترمومتر بی متال :

بی متال از اتصال دوفلز با ضرایب انبساط مختلف بر روی هم بوجود می
آید. در اثر تغییر حرارت در بی متال به علت اختلاف ضریب انبساط دو
طرف آن بی متال به یک طرف خم می شود.

این پیچش در فلز متناسب با درجه حرارت می باشد. رابطه جابجایی در
این ترمومتر نسبت به تغییرات درجه حرارت بطور خطی می باشد.
معمولاً از Invar (آلیاژ آهن و نیکل) برای ضریب انبساط کم و
آلیاژهای نیکل یا برنج برای ضریب انبساط زیاد استفاده می شود.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و
سنسورها ,
کاراموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و سنسورها ,

کارورزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و سنسورها ,

دانلود گزارش کارآموزی ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و
سنسورها ,
ابزار دقیق و کنترل سیستمهای الکترونیک و سنسورها ,
ابزار دقیق ,
کنترل ,
سیستمهای الکترونیک ,
سنسورها

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید