گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

RSS feed.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس

دسته:
سایر
رشته ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 9417 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس در 24
صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس در 24
صفحه ورد قابل ویرایش

مراحل اجرای پروژه :

اسکلت پروژه مذکورتوسط پیمانکاری قبلا” انجام شده وسپس اجرای نازک
کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده
است .

برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درپروژه مذکور پیمانکار
قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را
اجراء کرده .

در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله
اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده
وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای
محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون
اجراءشده و در انتها بعد از اینکه  دیوارمقاومت خودرابدست
آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا
کوبیده وتسطیح می کنند.

درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی
و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می
باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد

.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای
بیشتر طوری مرغی کشید.

درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای
استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.

درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند
رج آجرروی آن  دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن
دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان کشید.

سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء
کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده

( محل عبور لوله های دودکش شومینه)

اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا” لوله های
آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی
به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر
سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با
عکس در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

مراحل اجرای پروژه :
اسکلت پروژه مذکورتوسط پیمانکاری قبلا” انجام شده وسپس اجرای نازک
کاری آن براساس فهرست بها سال 1386 با این شرکت قرارداد بسته شده
است .
برای شروع به کاربایدتجهیز کارگاه نمود که درپروژه مذکور پیمانکار
قبلی اطاقهای کارگری ،انبار،نگهبانی وفنس کشی جلوی کارگاه را
اجراء کرده .

در ابتدا دیوارهای زیرزمین که ازآجرفشاری میباشدودر سه مرحله
اجراء شده، که درمرحله اول کرسی چینی کرده وروی آن ایزوگام کرده.

مرحله دوم دیوار 20سانتی میباشدکه روی آن راملات ماسه سیمان کشیده
وروی آن عایق (سه لاقیر دولاگونی یاایزوگام) اجراء میشودوسپس برای
محافظت از ایزوگام باهمان آجرفشاری دیواری 10سانتی درسمت بیرون
اجراءشده و در انتها بعد از اینکه  دیوارمقاومت خودرابدست
آورد پشت آنرا خاک ریخت وآب پاشی کرده وبوسیله کمپکتور آنرا
کوبیده وتسطیح می کنند.

درطبقات دیوارهای خارجی مطابق نقشه های اجرائی ازدوردیف آجرسفالی
و وسط آن عایق یونولیت اجراءشده.

دیوارهای داخلی زیرزمین ازآجر فشاری وتیغه 10سانتی می
باشدودیوارهای داخلی طبقات از آجرسفالی میباشد
.

درضمن بایدتوجه داشت که قبل ازدیوارچینی دورستونهارابرای گیرای
بیشتر طوری مرغی کشید.
درجاهائی که طول آجرچینی زیادباشددرفواصل پنج یاشش متری برای
استحکام بیشتردیوار لغازمی گذارند.
درهنگام دیوارچینی وکارباآجربایدآجرهاراسیرآب کردوبعدازچیدن چند
رج آجرروی آن  دوغاب سیمان ریخت وبرای شاقول بودن
دیواردرفواصل مختلف بایدشمشه کارگذاشت ومابین آنهارا ریسمان
کشید.
سپس جانپناه پشت بام را طبق مشخصات اجراءکرده وشیب بندی را اجراء
کرده ودرانتهاروی آنراقیرگونی وآسفالت نموده
( محل عبور لوله های دودکش شومینه)
اجرای لوله کشی آب وفاضلاب نیز باهم انجام میشود.اصولا” لوله های
آب وفاضلاب رانیز ازداخل داکتهاعبور میدهند تادرموقع لزوم دسترسی
به آنها آسان باشدالبته درقسمتهایی که لوله درکف قرارمیگیرد اززیر
سقف یا درمابین سقف کاذب آنهارا عبور می دهند.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,

کاراموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
کارورزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
دانلود گزارش کارآموزی مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با
عکس ,
مراحل اجرای پروژه ساختمان همراه با عکس ,
ساختمان

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC

RSS feed.

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 10400 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 96

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد
قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد
قابل ویرایش

فهرست مطالب :

فصل اول  : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث  
 …………………………………………………………
     10   

1-2  اهمیت تولیدات مجتمع  
 ………………………………………………………….
  10

1-3  خوراک  مجتمع          
 
………………………………………………………….
  10

1-4  نیروی انسانی          
   
 …………………………………………………………..
 11

1-5  مصارف تولیدات مجتمع  
………………………………………………………….
  11

1-6  موقعیت جغرافیایی        
…………………………………………………………..
  11

1-7  واحدهای مجتمع          
…………………………………………………………..
  12

1-8  دستاوردهای مهم مجتمع
 …………………………………………………………..
  12

1-9  حفظ محیط زیست        
………………………………………………………….
   13

1-10 اسکان و امکانات رفاهی
………………………………………………………….
   13

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک  
………………………………………………………………
   14            
                 
  

فصل دوم : گازکروماتوگرافی

2-1 مقدمه              
       
 …………………………………………………………..
   16 

2-2 تاریخچه              
   
 …………………………………………………………..
    17

2-3 مزایای کروماتوگرافی    
…………………………………………………………..
    18  

2-4 اصول دستگاه            
……………………………………………………………
     19

2-5 سیستم کروماتوگرافی
 ………………………………………………………
         21 

2-5-1 گاز حامل      
…………………………………………………………………………
     21

2-5-2 کنترل جریان  
………………………………………………………………………..
     21

2-5-3 اندازه گیری جریان
………………………………………………………………….
      22

2-5-4 وارد کردن نمونه  
…………………………………………………………………..
      22

2-5-5 ستون              
……………………………………………………………………
      24   

2-5-6 آون              
 
……………………………………………………………………
      27

2-5-7 پیل آشکار ساز  
 ……………………………………………………………………
      28

2-5-8 دما              
 
 ……………………………………………………………………
      29

2-5-9 ثبات              
…………………………………………………………………….
      30 

2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط
…………………………………………………..
      31

فصل سوم :  انژکتورها

3-1 مقدمه              
       
……………………………………………………….
     33  

3-2 انژکتورهای Split      
 ………………………………………………………
      35

3-2-1 حجم انژکتور    
 …………………………………………………………………..
       36

3-2-2 دمای انژکتور    
……………………………………………………………………
       37

3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split
 ………………………………………………
       37

3-3 انژکتورهای Splitless        
…………………………………………….  
     38 

3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless  
……………………………………..    
   39

3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق
………………………..        40

3-4  انژکتورهای On –column
 ………………………………………………
      42

3-4-1 چند نکته مهم  
 ……………………………………………………………………
       42

3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column
…………………………………      
   43

3-5  انژکتورهای مستقیم
 ………………………………………………………….
        45

3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم
…..         45

3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم
 …………………………………………  
 46

3-6 سپتوم انژکتور  
…………………………………………………………………….
   48

3-7 تمییز کردن انژکتور
 ………………………………………………………………
   48

فصل چهارم : ستون ها

4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده
 ………………………………………   51

4-2 نگهدارنده های جامد  
…………………………………………………………..
   51 

        4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد
  ………………………………………………..
    53

          4-2-2 اندازه ذرات
 …………………………………………………………………………….
    54

4-3 فاز مایع
 ……………………………………………………………………………..
   54

        4-3-1 شرایط فاز مایع  
…………………………………………………………………….
    54 

          4-3-2 گزینش فاز مایع
 …………………………………………………………………….
    55

        4-3-3 درصد فاز مایع  
 …………………………………………………………………….
    55

4-4 دمای ستون  
……………………………………………………………………….
   56

4-5 تهیه جامد پوشانده شده
 ……………………………………………………….
    56

4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین  
…………………………………….     58

4-7 وارد کردن نمونه
 ……………………………………………………………….
     59

4-8 لوله های سیلیس گداخته
 ……………………………………………………
      59

4-9 پوشش پلی ایمیدی
 …………………………………………………………..
      60

4-10 حدود دمایی ستون  
………………………………………………………..
      61

4-11 فازهای ساکن ستون های موئین
 ………………………………………..  
    63

4-11-1 انتخاب فاز ساکن  
…………………………………………………………..
        64

4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز)  
…………………………………………    
    65

فصل پنجم : آشکارسازها

5-1 مقدمه
 …………………………………………………………………………..
     67

5-2 گاز جبرانی
 ……………………………………………………………………
     67

5-3 حساسیت آشکارساز
 ……………………………………………………….
     68

5-4 گزینش پذیری
 ……………………………………………………………….
     69

5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز
 ……………………………………..  
   69     

       5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا
کاتارومتر ……………………………………..  
    70

       5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش  
   
………………………………………………….
      71

       5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای  
 ………………………………………………….
       71

       5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی
 ……………………………………………..
       72

       5-5-5 آشکارساز یونش آرگون  
………………………………………………………
       72

       5-5-6 آشکارساز یونش هلیم
 ………………………………………………………….
       73

       5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی
 ……………………………………………………….
       73

       5-5-8 آشکارساز یونش نوری  
……………………………………………………….
       74

       5-5-9 آشکارساز نورسنجی
 ……………………………………………………………
       74

       5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی
 …………………………………………..  
    75

       5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز
 ……………………………………………..
      75

       5-5-12 آشکارساز الکترون ربا
…………………………………………………………
      76

       5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو
 …………………………………………  
   76

       5-5-14 آشکارساز انتگرالی
 ……………………………………………………………..
     77

فصل ششم : عملکرد واحدها

6-1 واحد 2- اتیل هگزانول  
……………………………………………………
   85

6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول
 …………………………………………….
    85

6-1-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
    87

6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول
……………………………………………  
 88

6- 2  واحداتانول آمین
…………………………………………………………….
  89

6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین
 ……………………………………………………..
   89 

6-2-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
   91

6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین
 …………………………………………………….
   92

6-3 واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………………..
  92 

6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات
 ………………………………………………………
   93

6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………..
   94 

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که
درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین
نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .

این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و
ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در
ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،
واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد
مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .

از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز
با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال  
1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،
شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .

1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :

         از مشخصه های استثنایی مجتمع
پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای
پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای
مختلف را شامل می شوند.  از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر
مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از
تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات
نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از
لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع
مهم کشور کم نظیر می باشد.

1-3 خوراک مجتمع :

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های
اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ،
گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد .
ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف
گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

1-4 نیروی انسانی :

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود
1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .

بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش
خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر
نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

1-5 مصارف تولیدات مجتمع :

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش
تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل
ها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانل -بوتانل ها –
اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در
کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین
نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .

در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده
اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار
مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد
اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید
لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .

اولویت مصرف فراورده های مجتمع  برای تأمین نیاز صنایع داخل
کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز
صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین
دستی را تأمین می نماید .

1-6 موقعیت جغرافیایی :

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده
اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .

1-7 واحدهای مجتمع :

الف : واحدهای فرایندی :

واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می
باشد .

ب : واحدهای سرویس های جانبی :

آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت

واحد تولید بخار : 500 تن در سال

واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125
مگاوات

برجهای خنک کننده :  شامل 7 برج

واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق :  5 کمپرسور هر کدام
26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل :  130000 نرمال
متر مکعب .

واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500
 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .

ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :

مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ،
سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع
، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ،
واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ،
اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .

1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :

دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO

دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO  

دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS

دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000

دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM  سال
2001

دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال  1378

اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر
اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R  و
تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .

پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع
پتروشیمی ایران  .

دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381.

1-9 حفظ محیط زیست :

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست
منظور شده است .

به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود .
نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ،
وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع  است.
در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به
مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد .
این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه
نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق
نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله
سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی
از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .

1-10 اسکان و امکانات رفاهی :

شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به
موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده
است.

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل  1521 واحد ویلایی و984
واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت
مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها
می باشد .

کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ،
دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ،  ورزشی و سایر
تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و
آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2
مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در
شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع
می باشند .

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :

مجتمع پتروشیمی  اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در
سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین
تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده
شده است .

3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :

         نوع لوله تزریق در انژکتورهای
مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت  فراوانی
برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت
کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله
تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به  همراه جریان گازحامل
وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore
 درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون
لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10  مورد نیاز است . مقدار
دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی
دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد .
چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله
دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل
انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی
تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی
بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که
به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده
خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج
 و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال
) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که
سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال
زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای
انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه
برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای  ورود گاز
حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار
گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و
از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز
نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع
direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل
نموده و سبب بهبود شکل  ظاهری پیک ها خواهد شد . 

ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب
چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore  از انتهای
لوله تزریق واردشده  و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می
شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد .
خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون
هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون  و لوله
تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت .

( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ
 در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی
حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب
توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه
امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ،
بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای
هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95%
از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash
vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان  به
کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .

درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص
پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون
حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را
جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم  بیش از حد پشم  شیشه
، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه
، خواهد شد .

نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم
 کاربرد دارد ، لوله تزریق  hot on-column  است .
این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک
 روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این
روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26
 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد .
به  این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون
تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه
استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام
(پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه)  پهن و تغییرشکل یافته
خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column
قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق
hot on-column در این است که  احتمال تخریب  و یا تجزیه
حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور
خیلی بالا  نباشد .

اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله
تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش
ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در
زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز
زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری
از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها
به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که
انژکتورهایon – column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها
توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه  نمونه  است .

3-6   سپتوم انژکتور :

  چرا سپتوم ؟

مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق
آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است .
هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل
و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا
بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج
آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون
ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز
ساکن می شود.  جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت
کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از
انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط
سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون
انژکتور جلوگیری می شود .

عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و
باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ
تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی
دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از
هر تزریق،  تکه ای  از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی
کوچک  در درون  سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی
می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا
از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ،
سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال
چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز
از میان آن وجود دارد .

3-7 تمیزکردن انژکتور :

         با تزریق هر نمونه ای ، مقداری
از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند .
انژکتور دروازه ورود به سیستم GC  می باشد و آلودگی آن ،
باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و
آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی
 بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق
نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله
تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده  در تماس با سطوح خنک تر
انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود
.

برای تمیز کردن انژکتور ،  دمای آن را تا دمای محیط کاهش
داده  و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از
انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر
انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون
محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به
کمک یک برس لوله شوی   کوچک شستشو دهید . عمل  شستشوی
انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از
تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد .
پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را
در شرایط  آنالیز قرار بدهید .

اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی
وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده
باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف
 نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید .
آلودگی مسیر ورودی گاز حامل  زمانی اتفاق می افتد که :

1- حجم  تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .

2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .

3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC
در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب :
فصل اول  : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث  
 …………………………………………………………
     10   
1-2  اهمیت تولیدات مجتمع  
 ………………………………………………………….
  10
1-3  خوراک  مجتمع          
 
………………………………………………………….
  10
1-4  نیروی انسانی          
   
 …………………………………………………………..
 11
1-5  مصارف تولیدات مجتمع  
………………………………………………………….
  11
1-6  موقعیت جغرافیایی        
…………………………………………………………..
  11
1-7  واحدهای مجتمع          
…………………………………………………………..
  12
1-8  دستاوردهای مهم مجتمع
 …………………………………………………………..
  12
1-9  حفظ محیط زیست        
………………………………………………………….
   13
1-10 اسکان و امکانات رفاهی
………………………………………………………….
   13
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک  
………………………………………………………………
   14            
                 
  
فصل دوم : گازکروماتوگرافی
2-1 مقدمه              
       
 …………………………………………………………..
   16 
2-2 تاریخچه              
   
 …………………………………………………………..
    17
2-3 مزایای کروماتوگرافی    
…………………………………………………………..
    18  
2-4 اصول دستگاه            
……………………………………………………………
     19
2-5 سیستم کروماتوگرافی
 ………………………………………………………
         21 
2-5-1 گاز حامل      
…………………………………………………………………………
     21
2-5-2 کنترل جریان  
………………………………………………………………………..
     21
2-5-3 اندازه گیری جریان
………………………………………………………………….
      22
2-5-4 وارد کردن نمونه  
…………………………………………………………………..
      22
2-5-5 ستون              
……………………………………………………………………
      24   
2-5-6 آون              
 
……………………………………………………………………
      27
2-5-7 پیل آشکار ساز  
 ……………………………………………………………………
      28
2-5-8 دما              
 
 ……………………………………………………………………
      29
2-5-9 ثبات              
…………………………………………………………………….
      30 
2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط
…………………………………………………..
      31
فصل سوم :  انژکتورها
3-1 مقدمه              
       
……………………………………………………….
     33  
3-2 انژکتورهای Split      
 ………………………………………………………
      35
3-2-1 حجم انژکتور    
 …………………………………………………………………..
       36
3-2-2 دمای انژکتور    
……………………………………………………………………
       37
3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split
 ………………………………………………
       37
3-3 انژکتورهای Splitless        
…………………………………………….  
     38 
3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless  
……………………………………..    
   39
3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق
………………………..        40
3-4  انژکتورهای On –column
 ………………………………………………
      42
3-4-1 چند نکته مهم  
 ……………………………………………………………………
       42
3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column
…………………………………      
   43
3-5  انژکتورهای مستقیم
 ………………………………………………………….
        45
3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم
…..         45
3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم
 …………………………………………  
 46
3-6 سپتوم انژکتور  
…………………………………………………………………….
   48
3-7 تمییز کردن انژکتور
 ………………………………………………………………
   48
فصل چهارم : ستون ها
4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده
 ………………………………………  
51
4-2 نگهدارنده های جامد  
…………………………………………………………..
   51 
        4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد
  ………………………………………………..
    53
          4-2-2 اندازه ذرات
 …………………………………………………………………………….
    54
4-3 فاز مایع
 ……………………………………………………………………………..
   54
        4-3-1 شرایط فاز مایع  
…………………………………………………………………….
    54 
          4-3-2 گزینش فاز مایع
 …………………………………………………………………….
    55
        4-3-3 درصد فاز مایع  
 …………………………………………………………………….
    55
4-4 دمای ستون  
……………………………………………………………………….
   56
4-5 تهیه جامد پوشانده شده
 ……………………………………………………….
    56
4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین  
…………………………………….    
58
4-7 وارد کردن نمونه
 ……………………………………………………………….
     59
4-8 لوله های سیلیس گداخته
 ……………………………………………………
      59
4-9 پوشش پلی ایمیدی
 …………………………………………………………..
      60
4-10 حدود دمایی ستون  
………………………………………………………..
      61
4-11 فازهای ساکن ستون های موئین
 ………………………………………..  
    63
4-11-1 انتخاب فاز ساکن  
…………………………………………………………..
        64
4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز)  
…………………………………………    
    65
فصل پنجم : آشکارسازها
5-1 مقدمه
 …………………………………………………………………………..
     67
5-2 گاز جبرانی
 ……………………………………………………………………
     67
5-3 حساسیت آشکارساز
 ……………………………………………………….
     68
5-4 گزینش پذیری
 ……………………………………………………………….
     69
5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز
 ……………………………………..  
   69     
       5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا
کاتارومتر ……………………………………..  
    70
       5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش  
   
………………………………………………….
      71
       5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای  
 ………………………………………………….
       71
       5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی
 ……………………………………………..
       72
       5-5-5 آشکارساز یونش آرگون  
………………………………………………………
       72
       5-5-6 آشکارساز یونش هلیم
 ………………………………………………………….
       73
       5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی
 ……………………………………………………….
       73
       5-5-8 آشکارساز یونش نوری  
……………………………………………………….
       74
       5-5-9 آشکارساز نورسنجی
 ……………………………………………………………
       74
       5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی
 …………………………………………..  
    75
       5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز
 ……………………………………………..
      75
       5-5-12 آشکارساز الکترون ربا
…………………………………………………………
      76
       5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو
 …………………………………………  
   76
       5-5-14 آشکارساز انتگرالی
 ……………………………………………………………..
     77
فصل ششم : عملکرد واحدها
6-1 واحد 2- اتیل هگزانول  
……………………………………………………
   85
6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول
 …………………………………………….
    85
6-1-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
    87
6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول
……………………………………………  
 88
6- 2  واحداتانول آمین
…………………………………………………………….
  89
6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین
 ……………………………………………………..
   89 
6-2-2 عرضه محصولات
 ……………………………………………………………..
   91
6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین
 …………………………………………………….
   92
6-3 واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………………..
  92 
6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات
 ………………………………………………………
   93
6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات
 ……………………………………………………..
   94 

1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که
درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین
نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و
ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در
ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،
واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد
مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز
با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال  
1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،
شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :
         از مشخصه های استثنایی مجتمع
پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای
پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای
مختلف را شامل می شوند.  از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر
مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از
تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات
نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از
لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع
مهم کشور کم نظیر می باشد.
1-3 خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های
اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ،
گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد .
ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف
گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

1-4 نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود
1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .
بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش
خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر
نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند
.
1-5 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش
تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل
ها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانل -بوتانل ها –
اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در
کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین
نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده
اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار
مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد
اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید
لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع  برای تأمین نیاز صنایع داخل
کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز
صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین
دستی را تأمین می نماید .
1-6 موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده
اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .

1-7 واحدهای مجتمع :
الف : واحدهای فرایندی :
واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می
باشد .
ب : واحدهای سرویس های جانبی :
آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در سال
واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125
مگاوات
برجهای خنک کننده :  شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق :  5 کمپرسور هر کدام
26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل :  130000 نرمال
متر مکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500
 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :
مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ،
سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع
، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ،
واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ،
اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO  
دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001
OHSAS
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM  سال
2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال  1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر
اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R  و
تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .
پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع
پتروشیمی ایران  .
دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال
1381.
1-9 حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست
منظور شده است .
به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود .
نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ،
وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع  است.
در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به
مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد .
این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه
نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق
نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله
سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی
از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
1-10 اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به
موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده
است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل  1521 واحد ویلایی و984
واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت
مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها
می باشد .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ،
دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ،  ورزشی و سایر
تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و
آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2
مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در
شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع
می باشند .

1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :
مجتمع پتروشیمی  اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در
سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین
تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده
شده است .
3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :
         نوع لوله تزریق در انژکتورهای
مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت  فراوانی
برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت
کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله
تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به  همراه جریان گازحامل
وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore
 درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون
لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10  مورد نیاز است . مقدار
دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی
دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد .
چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله
دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل
انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی
تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی
بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که
به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده
خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج
 و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال
) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که
سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال
زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای
انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه
برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای  ورود گاز
حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار
گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و
از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز
نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع
direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل
نموده و سبب بهبود شکل  ظاهری پیک ها خواهد شد . 
ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب
چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore  از انتهای
لوله تزریق واردشده  و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می
شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد .
خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون
هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون  و لوله
تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت
.
( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ
 در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی
حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب
توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه
امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ،
بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای
هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95%
از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash
vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان  به
کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .
درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص
پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون
حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را
جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم  بیش از حد پشم  شیشه
، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه
، خواهد شد .
نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم
 کاربرد دارد ، لوله تزریق  hot on-column  است .
این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک
 روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این
روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26
 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد .
به  این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون
تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه
استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام
(پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه)  پهن و تغییرشکل یافته
خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column
قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق
hot on-column در این است که  احتمال تخریب  و یا تجزیه
حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور
خیلی بالا  نباشد .
اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله
تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش
ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در
زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز
زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری
از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها
به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که
انژکتورهایon – column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها
توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه  نمونه  است
.
3-6   سپتوم انژکتور :
  چرا سپتوم ؟
مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق
آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است .
هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل
و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا
بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج
آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون
ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز
ساکن می شود.  جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت
کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از
انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط
سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون
انژکتور جلوگیری می شود .
عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و
باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ
تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی
دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از
هر تزریق،  تکه ای  از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی
کوچک  در درون  سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی
می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا
از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ،
سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال
چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز
از میان آن وجود دارد .
3-7 تمیزکردن انژکتور :
         با تزریق هر نمونه ای ، مقداری
از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند .
انژکتور دروازه ورود به سیستم GC  می باشد و آلودگی آن ،
باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و
آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی
 بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق
نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله
تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده  در تماس با سطوح خنک تر
انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود
.
برای تمیز کردن انژکتور ،  دمای آن را تا دمای محیط کاهش
داده  و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از
انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر
انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون
محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به
کمک یک برس لوله شوی   کوچک شستشو دهید . عمل  شستشوی
انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از
تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد .
پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را
در شرایط  آنالیز قرار بدهید .
اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی
وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده
باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف
 نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید .
آلودگی مسیر ورودی گاز حامل  زمانی اتفاق می افتد که :
1- حجم  تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .
2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .
3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
کاراموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
کارورزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,
دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC ,

مجتمع پتروشیمی ,
اراک ,
آزمایشگاه GC

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کارآموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی)

RSS feed.

گزارش کارآموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی)

دسته: سایر رشته
ها
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 23 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 24

گزارش کارآموزی برق قدرت (پست توزیع خصوصی) در 24 صفحه ورد قابل
ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



گزارش کارآموزی برق قدرت در 24 صفحه ورد قابل
ویرایش


اینجانب ………………….. در زمستان ………….موفق به
گذرندان دوره کاراموزی شدم و در این دوره موفق شدم تجاربی در امور
فنی اخذ کنم .در این دوره با کارهای فنی سرو کار داشتم محلی که
بنده مشغول به گذراندن دوره بودم اعم کارهایی که در آنجا انجام
میشود به رشته برق شاخه قدرت ارتباط داشت و از هر چند گا هی 
با مدارات الکترونیکی نیز سرو کار داشتم . با توجه به این که من
رشته الکترونیک را طی دروسی در دانشگاه یاد گرفته بودم شاخه قدرت
را در کارگاه فرا گرفتم و حال نسبت به گذشته فعالیت فنی میبایستی
انجام دهم ابتدا شروع به مطالعه چند کتاب در رشته فنی و تاسیسات
کردم تا شکل زیادی متوجه بنده نشود .

اعم کارهایی که در کارگاه صورت می گرفت ساخت و مونتاژ تابلوها ی
فشار قوی و ضعیف بود و کابل کشی راه اندازی دستگاهها اجرای
پروژههای تاسیساتی ……. بهترین و نوترین مرحلة فعالیت قسمت
تعمیرات تابلو  بوده .

در برخی شعاعها از راه اندازیها و کنترهای الکترونیکی بود .در این
خصوص تجارب موفقی کسب کردیم . حال میخواهم اموخته های تئوری وفنی
این دوره را بازگو کنم . در ابتدای صنعت برق شبکه های کوچک برق
تقسیم مورداستفاده بودندلیکن برق متناوب بدلیل سهولت تولید
وانتقال به سرعت جانشین برق مستقیم گردید . بطوریکه میدانیم تولید
انرژی الکتریکی امروزه در نیروگاههای بزرگ با راندمان بالا انجام
میگیرد . بدلایل اقتصادی وفنی ولتاژ اکثر ناتورهابه حداکثر 20
کیلو ولت محدود است . بمنظور کاهش تلفات در انتقال انرژی به نقاط
دور ولتاژ برق را با استفاده از ترانسفورماتورها افزایش میدهند
واز طریق شبکه بهم پیوسته به نقاط دور منتقل میکنند . در نزدیکی
شهرها ولتاژ  را بکمک ترانسفورماتورها به حدود 63 کیلو ولت
کاهش میدهند وخط 63 کیلو ولت بصورت حلقه ای شهر را دور میزنند .
در نزدیکی مراکز بار ولتاژ را به 20کیلوولت یا 11 کیلو کاش میدهند
که در پستهای توزیع به ولتاژ مصرفی 380 ولت تبدیل می شود در این
فصل با پست توزیع شبکه های توزیع و مدارهای تک فاز و سه فاز
آشنایی پیدا میکنیم.

    پست توزیع خصوصی:

پست توزیع خصوصی را در مراکز بار قرار میدهیم تا طول خطوط برق
رسانی تلفات انرژی وافت ولتاژ به حداقل ممکن برسد . ظرفیت پست
وتعداد ترانسفورماتورها را بر اساس شبکه توزیع قدیمی در ولتاژ 11
کیلوولت کار می کردند.

امروزه در غالب شهر های بزرگ این شبکه ها به   20 
تبدیل شده اند .

میزان بار ضریب اطمینان لازم قیمت اولیه هزینه تلفات انرژی از بین
اندازه ها استاندارد معین می کنیم بمنظور کاهش دادن وسائل ذخیره
یا رزرو یدکی در صورت امکان از ترانس های هم ظرفیت یکسان استفاده
می شد. کارخانه ایران ترانسفور بسیاری از این اندازه های
استاندارد را در ایران تولید می کند.

    شبکه های برق رسانی:

توزیع برق از ثا نویه ترانسفور ماتور بوسیله خطوط هوایی کابلها
زیرزمینی انجام می‌شود. در نقاط کم جمعیت بعلل اقتصادی خطوط هوایی
مورد استفاده قرار می گیرند.

لیکن در نقاط پر جمعیت بعلل زیبای و ایمنی از کابلهای زیرزمینی
برای تغذیه بارهای صنعتی و خانه های مسکونی استفاده می شود توزیع
زیرزمینی در حدوده 5 برابر توزیع هوایی هزینه دارد.

بطوریکه گفته شد مشترکینی که دارایی مصرف ریاد هستند بجای استفاده
از شبکه توزیع ولتاژضعیف شهری برق در ولتاژ قوی ( 11هزار یا
20هزار ولت )خریداری می کنند و در پست خصوصی خود ولتاژ را کاهش می
دهند.

در تغذیه بارهای کم اهمیت که قطع موقت برق آنها اشکال زیاد
تولیدنمی کنند بعلل اقتصادی از شبکه های شعاعی که تنها از یکطرف
تغذیه می شوند استفاده  می شود.

در این موارد هرگونه خطا در خط موجب قطع برق می شود.

بارهای مهمتر که در آنها قطع موقت برق حتی به مدت کوتاه قابل تحمل
نیست از  شبکه های حلقه ای تغذ یه می شوند .

در این موارد در صورت وقوع خطا در یک قسمت شبکه می توان قسمت
معیوب را قطع کرد بارها را ازیک طرف تغذیه کرد .محاسبات افت ولتاژ
در شبکه ها به سهولت قابل انجام است

    لزوم اصلاح ضریب توان:

یکی از مهمترین و بهترین کارهای که انجام گرفت و بنده از آن
استفاده کردم اصلاح ضریب قدرت کارخانه ها بود . همانطوریکه در
قسمت تئوری نیاز به اصلاح ضریب قدرت شبکه را فرا گرفته بودم در
این دوره با قسمت عملی آن آشنا شدم و هردوی آنها را با هم مقا یسه
کردم. نظر به این که بار سلفی  دارای جریان پس فاز است و
توان راکتو مصرف میکند  در اکثر کارخانه ها از مو تو
رهای  سه فاز و لامپهای فلورسنت مصرف  میشود  باعث
افزایش توان راکتیو و در نهایت قدرت مصرفی  میشود . برای
کاهش هزینه برق مصرفی بایستی از راکتورهای موازی استفاده میکردیم.
با اندکی تجربه نسبت به کارهای قبلی و کارهای محاسباتی موفق به
پیدا کردن خازن مورد نظر میشدیم و در تابلوهای کارخا نه وصل
میکردیم . همانطور که میدانیم خازن جریانی از مدار میگیرد که بر
خلاف خود القائ  نسبت به ولتاژ  تقدم فاز دارد . لذا با
نصب خازن موازی با بار میتوان  مولفه  جریان آن را که
نسبت به ولتاژ 90 درجه تاخیر فاز دارد خنثی کرد و به این ترتیب
ضریب توان را به یک رساند و یا با حذف قسمتی از ان ضریب توان را
به میزان دلخواه بهبود بخشید. بدیهی است اگر تعرفه یک قسمتی باشد
اصلاح ضریب توان هزینه برق را کاهش نمیدهد . اگر تعرفه دو قسمتی
باشد اصلاح ضریب توان هزینه جاری برق را کاهش میدهد لیکن چون نصب
خازن خود مستلزم مخارجی هست و لازم هست هزینه برق و خازن توجه شود
و اقتصادی ترین ضریب توان تعیین شود.

    سیمهای عایق دار و کابلهای برق رسانی:

برای برق رسانی به نقاط مختلف از سیمها و کابلها استفاده می شود
که در ساختمان آنها فلزات هادی جهت حمل جریان برق به نقاط مورد
نظر و عایقهای مناسب بمنظور جلوگیری از نشت جریان به نقاط دیگر
بکار گرفته می شود .

یک هادی با روکش عایق سیم روکش دار یا عایق دار نامیده می شود و
در صورتیکه چند هادی عایق بندی شده در یک غلاف مشترک قرار گیرند
این مجمووعه را کابل می‌نامیم . در برق رسانی هوایی از سیمهای
بدون روکش استفاده می شود که سیم لخت نامیده می شوند . در این فصل
می خواهم  به شرح آ‎نها بپردازم و نمونه هایی که استفاده می
کردیم را باز گو کنم.

    هادی های مورد استفاده در سیم ها و کابلها:

از بین فلزاتی که بعنوان هادی در ساختمان سیمها و کابلها مورد
استفاده قرار می گیرند مس از همه معمول تر است . و معمولاً از مس
با درجه خلوص بالاتر از 99.5 درصد استفاده می شود تا از فعل و
انفعالات شیمیایی نا خالصیها جلوگیری بعمل آید .

مس در حرارت 20 درجه سانتیگراد مقاومت مخصوصی برابر 8-10*724/1 را
اهم متر در مقبل جریان مستقیم از خود نشان می دهد . علاوه بر
داشتن مقاومت الکتریکی کم ، مس در مقابل اثرات جوی مقاوم است و
دارای استحکام مکانیکی مطلوب می باشد و بسهولت می توان آنرا به
اشکال دلخواه در آورد .

فلز دیگری که به این منظور مورد استفاده قرار می گیرد آلومینیوم
است که مقاومت مخصوص آن 65/1 برابر مس است و وزن مخصوص آن سه
برابر کمتر از مس می باشد و قیمت آن نیز کمتر است . لیکن عوامل
جوی بخصوص رطوبت روی آن تاثیرات سوء، نظیر خوردگی می گذارد و در
اثر اکسیده شدن آن اکسید آلومینیوم حاصل که جسمی عایق است .
استحکام مکانیکی المینییوم و نرمش آن برای قبول اشکال دلخواه
بخوبی مس نیست با این دلایل المینییوم کمتر مورد استفاده قرار
میگیرد .لیکن در سالهای اخیر بعلت افزایش سریع قیمت مس آلمینییوم
بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد . در خطوط انتقال هوایی بعلت وزن
و قیمت کمتر المینییوم بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد جهت
استحکام مکانیکی این سیمها به دور سیمهای فولادی پیچیده میشود و
یا الیاژی از آلمینییوم و فولاد مورد مورد استاده قرار میگیرد. در
سالهای اخیر برای رفع مشکلات ناشی از حسساسیت آلمینییوم نسبت به
عوامل جوی مانند رطوبت سیمهای آلمینییومی را به جدار نازکی از مس
مجهز میکند .

در برق متناوب سیم بعلت خاصیت خود القائی و تقسیم غیر یکنواخت
جریان در سطح مقطع سیم از مقدار آن برای برق مستقیم قدری بیشتر
است.  میزان افزایش   مقاومت بستگی به فرکانس و
ساختمان و اندازه سیم دارد .در فرکانس 50 سیکل ضریب افزایش برای
سیم یک رشته ای 1.02 است که برای سیمهای افشان با تعداد رشته های
زیاد تا 1.05 افزایش می یابد.

به طوری که میدانیم در سیمهای افشان  رشته ها بطور مار پیچ
بهم تابیده میشوند و از طول رشته ها به اسنثناء رشته ای که در وسط
آن قرار میگیرد از طول کابل با سیم عایقدار بیشتر است نظر به این
که مقاومت را بر اساس طول سیم عایقدار با کابل محاسبه میکنیم برای
محاسبات مقاومت واقعی استفاده از ضریبی برابر یک رشته ای تا 04/1
برای سیمهای افشان با رشته های زیاد ضروری است.

    ساختمان سیم های عایقدار واندازه های
استاندارد:

ولتاژ مورد استفاده در برق رسانی که مورد نظر مااست 220 ولت تک
فاز و380 ولت سه فاز است که به فشار ضعیف معروف است. سیم های
عایقدار فشار ضعیف ساختمان ساده ای مطابق شکل زیر دارند و از رشته
های بهم تابیده تشکیل شده و روی آن عایق pvc  قرار می گیرد.
سطح مقطع هادی طوری انتخاب میشود که بتواند جریان لازم را بدون
افزایش درجه حرارت از حد مجاز  عبور دهد و ضخامت پی وی سی
طوری انتخاب می شود که بتواند ولتاژ موجود را تحمل کند و همچنین
دارای استحکام مکانیکی کافی باشد.

    علائم و مشخصه کابلها:

 در استاندارد آلمانی که در ایران معمول شده است ساختمان
کابلها با حروف  الفبا مشخص می شود  در این روش حروف
اول جنس هادی مشخص می کند . N علامت مس و  NA علامت
المینییوم است. حروف دوم عایق سیمها را مشخص میکند.

Y علامت  پلاستیک و G علامت لاستیک است در صورتی که حرفی
وجود نداشته باشد عایق کاغذ  R مورد نظر است. قسمت بعد معین
کننده نوع علامت است    .  A غلاف
بلاستیکیKL   غلاف سربی وغلاف آلمینییومی است. قسمت بعد
مشخص کننده نوع زره است.B مشخص کننده سیم های فولادی و GB‌معین
کننده سیم گالوانیزه است. با لا خره قسمت آخر جنس روپوش خارجی را
مشخص می کند  در آن تعیین کننده الیاف گیاهی میباشد. در ذیل
علائم چند کابل ولتاژ ضعیف در برق رسانی مورد استفاده را مثال می
زنیم.

Nyy: کابل با هادی مس عایق و غلاف پلاستیکی

NAyy: کابل با هادی آلمینییوم عایق و غلاف پلاستیکی

NKBA: کابل با هادی  مس عایق کاغذ و غلاف سربو زره وروپوش
خارجی الیاف گیاهی

محافظت علیه صدمات مکانیکی

کابها و سیم های روکار یا توکار باید طوری محافظت شوند که ضربات
مکانیکی نتواننند آسیبی به آنها وارد کنند. سیم کشی روکار در معرض
دید است و از ضربات مکانیکی غیرعمومی مصون است. سیم کشی توکار در
معرض دید نیستند و بسهولت می‌توان در وقت میخ کوبیدن برای نصب یک
تابلوی نقاشی سیم کابل را معیوب کرد که ممکن است با خطرات جانبی
نیز همراه باشد. باین دلیل اغلب مقررات ایمنی برق رسانی مقرر می
دارند که کابلها و سیمها بدون غلاف که توکار نصب می شوند بوسیله
نصب در لوله حفاظت می شوند.

حفاظت علیه توسعه آتش و دود

غالباً برای عبوردادن سیمها از اطاقی به اطاق دیگر سوراخهایی در
دیوارها با کف تعبیه می شود در تکمیل کار به زیابیی ظاهری کفایت
می شود و سوراخها را بطور موثر پر نمی کنند. از این رو آتش سوزی
می توان به سهولت به اطاقهای دیگر سرایت کند و لازمست که این گونه
سوراخها با همان مواردی که در ساختمان دیوارها بکار رفته است
کاملاً پر شود. باین ترتیب آتش سوزی احتمالی که در یک اطاق به
وقوع می پیوندد نمی تواند بسولت به اتاقهای دیگر ساختمان سرایت
کند. همچنین آتش و حرارت می تواند به سهولت از داخل لوله ها،
کانالها یا جاسیمیها از اطاقی به اطاق دیگر برسد و لازم است در
مکانهایی که این وسائل از دیوارها یا کف عبور می کنند با قراردادن
موانعی که در مقابل آتش مقاوم باشند مانع پیشرفت آتش شویم.

 حفظ فاصله مناسب از لوله های تاسیسات دیگر

در غالب مقررات قویاً توصیه شده است که تاسیسات سیم کشی برق رسانی
را از تلفن و وسایل روشنایی مخابراتی دیگر و همچنین از لوله های
گاز و آب دور نگاه داریم. در مواردیکه این امر ممکن نشود لازمست
که بدنه فلزی لوله های برقی با دیگر لوله ها متصل شود. در صورتیکه
این کار بخوبی انجام نشود درصورت اتصال فاز به لوله برق اختلاف
پتانسیلی بین لوله های برق و دیگر لوله ها نظیر آب و گاز بوجود می
آید که ممکن است سبب برق گرفتگی و یا برقرار شدن جرقه آتش سوزی
گردد.

حفاظت اثرات تلفات جریانهای گردابی هیستریس

در کابلهای دوسیمی که در مدارهای تکفاز  مورد استفاده قرار
می گیرند جریان رفت و با جریان برگشت برابر است و اثر یکدیگر را
خنثی می کنند. درصورتیکه این کابلها به غلاف و زره فلزی نیز مجهز
باشند جریانی در آنها القا نمی شود. کابلهای سه سیمی یا چهارسیمی
که در مدارهای سه فاز مورد استفاده قرار می گیرند نیز همین خصوصیت
را دارند. چون مجموع جریانها درهرلحظه برابر صفر است. در مواردیکه
از کابلهای یک سیمی با یک سیم در لوله استفاده شود این امر صادق
نمی باشد. جریان سیم سبب برقراری میدان مغناطیسی در غلاف و زره
فلزی می گردد. در صورتیکه غلاف یا زره و لوله از فلزات مغناطیسی
از خانواده های آهن باشد علاوه بر تلفات فوق تلفات هیستریس نیز
وجود خواهند بود. باین علت مقررات نسبت به استفاده از کابلهای یک
سیمی که به غلاف و زره فلزی مجهز هستند خیلی بی میل هستند و ارجح
است که مورد استفاده قرار نگیرند.

سیم کشی در داخل لوله

سیم کشی در داخل لوله بمنظور حفاظت مکانیکی انجام می شود و در
تاسیسات توکار یا روکار مورد استفاده قرار می گیرد. دربرق رسانی
صنعتی معمولاً نیازی به پنهان کردن لوله ها در داخل دیوارها و سقف
ها نیست. لیکن در مراکز مسکونی و تجاری بمنظور زیبایی لوله های
توکار نصب می شوند. فایده مهم دیگر استفاده از لوله در این است که
در صورت صدمه دیدن سیمی می توان بدون وارد آوردن خرابی به ساختان
آنرا بیرون کشید و سیم سالمی در لوله ها جا داد. همچنین لوله ها
محیط خارج را از داخل جدا می کنند و در صورت اتصال سیمها جرقه به
خارج راه پیدا نمی کند که در مراکزی که گازهای قابل اشتعال
موجودند امتیاز مهمی بشمار می آید.لوله های فلزی می توانند نقش
سیم زمین را ایفا کنند و بنابراین در استفاده از لوله ها کشیدن
سیم زمین جداگانه ضرورت ندارد.

نصب لوله های توکار بایستی در زمان مناسب انجام شود تا موجب کندن
و تعمیرات غیر ضروری نگردد. بعد از اتمام سفت کاری ساختان می توان
سطوح تمام شده را با شمشه گیری مشخص کرد و برقکار می تواند
کارلوله کشی را شروع کند. لیکن بطور معمول  این کار بعد از
کاه گل، گچ خاک کردن و قبل از سفیدکاری انجام می شود و در این
صورت لازم است که کاه گل مسیر لوله ها با شمشه کنده شود که کار
خیلفی مشکلی نیست. حتماً باید توجه داشت که لوله های روی سقف قبل
از قیرگونی بام انجام شود.

لوله ها انواع مختلف دارند. لوله های فلزی معمولاً فولادی هستند و
لوله های آلومینیومی و مسی ممکن است خیلی بندرت دیده شوند. لوله
های فولادی از سه نوع لوله سخت یا سنگین، لوله برگمن یا سبک و
لوله خرطومی شکل باشد.

لوله های سخت یا سنگین دارای دیواره ضخیم هستند و اتصال آنها به
یکدیگر و به قوطی ها، بوسیله پیچ و مهره انجام می شود. لوله های
برکمن یا سبک دارای ضخامت کمتر و اتصال آنها با استفاده از پست ها
صورت می گیرد. لوله های برکمن یا سبک دارای ضخامت کمتر و اتصال
آنها با استفاده از پست ها صورت می گیرد.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان



برچسب ها :
گزارش کاراموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی) ,
کاراموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی) ,
کارورزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی) ,
دانلود گزارش کارآموزی برق قدرت(پست توزیع خصوصی) ,
برق قدرت ,
پست توزیع خصوصی

 برای توضیحات بیشتر و دانلود کلیک کنید

گزارش کار آزمایش ساخت عایق شاموتی (آزمایشگاه دیرگداز)

RSS feed.

گزارش کار آزمایش ساخت عایق شاموتی (آزمایشگاه دیرگداز)

---


دسته: گزارش کار آزمایشگاه


---

بازدید: 25 بار


---

فرمت فایل: docx


---

حجم فایل: 808 کیلوبایت


---

تعداد صفحات فایل: 7


---

گزارشکار آزمایش ساخت عایق شاموتی در 7 صفحه ورد قابل ویرایش در قالب فرمت docx

فهرست مطالب

هدف آزمایش

وسایل آزمایش

تئوری آزمایش

شرح آزمایش

اعداد و نتایج

نتیجه گیری

هدف آزمایش

هدف از این آزمایش ساخت قطعات عایق شاموتی و بررسی استحکام های خمشی و فشاری ، دانسیته ، دمای کارکرد و هدایت حرارتی می باشد. همچنین بررسی ترکیبات مختلف و تاثیرشان بر روی این خواص از جمله اهداف این آزمایش است.

تئوری آزمایش

آجر عایق به محصولاتی اتلاق می شود که در دمای زیر c1000 بکار می روند. این محصولات از مواد اولیه سبک که در طبیعت یافت می شوند همانند (دیاتومیت ، ورمیکولیت و پرلیت ) تهیه می شوند.

آجر عایق دیرگداز با تخلخل بیش از 45%  است و دمای کارکرد آنها حداقل c800 می باشد و طبق استاندارد ASTM C155 دمایی که در آن انقباض این آجر پس از 24 ساعت کمتر 2% است را  دمای کاربرد یا دمای شاخص تعریف می شود

از نظر  ترکیب شیمیایی آجرهای دیرگداز سبک در گروههای آلومینوسیلیکاتی ،سبک ، سیلیکاتی سبک، آجرهای زیرکونی سبک و کوراندومی سبک تقسیم بندی می شوند . مهمترین گروه از این آجرها ، آجرهای آلومینوسیلیکاتی سبک (شامل آجرها و شاموتی و مولایتی ) است.

برای تهیه آجرهای آلومینوسیلیکاتی سبک از مواد اوله پایه Al₂O₃  ، SiO₂ و گاهی CaO استفاده می شود. مواد اولیه حاوی Al₂O₃ مثل رس ، شاموت ، سیلیمانیت وآندولوزیت است. علاوه بر  مواد اولیه درشت دانه متخلخل نیز در این آجرها استفاده می شود...

---

قیمت : 7,000 تومان



---

بلافاصله پس از پرداخت ، لینک دانلود به شما نمایش داده می شود و همچنین یک نسخه نیز برای شما ایمیل می شود .

---

---

کلمات کلیدی : گزارش کار آزمایش ساخت عایق شاموتی (آزمایشگاه دیرگداز) , گزارش کار آزمایش ساخت عایق شاموتی , آزمایش ساخت عایق شاموتی , ساخت عایق شاموتی , آزمایش عایق , دانلود گزارش کار آزمایش ساخت عایق شاموتی , دانلود گزارش کار دیرگداز , گزارشکار آزمایشگاه دیرگداز , عایق , عایق شاموتی

---

گزارش کار آز محیط سرد کننده

RSS feed.

گزارش کار آز محیط سرد کننده

---


دسته: گزارش کار آزمایشگاه


---

بازدید: 213 بار


---

فرمت فایل: docx


---

حجم فایل: 3277 کیلوبایت


---

تعداد صفحات فایل: 8


---

گزارش کار آز محیط سرد کننده به صورت ورد در 8 صفحه قابل ویرایش در قالب فرمت docx

فهرست مطالب

هدف آزمایش

شرح آزمایش

انواع محیط های سرد کننده

  محیط سرد کننده آب

  محیط سردکننده روغن

  محیط سردکننده هوا

  محیط سرد کننده کوره

بحث و جمع بندی

نتیجه گیری

شرح آزمایش:

4 نمونه از آلیاژ فولاد 1015تهیه کرده و به مدت 20 دقیقه در دمای 920درجه سانتیگراد آستنیته میکنیم.سپس هریک از نمونه ها را در یک محیط سرد کننده متفاوت (آب-روغن-هوا-کوره) قرار می دهیم و پس از خنک شدن و انجام عملیات متالوگرافی و اچ ریزساختارها را مشاهده می کنیم و نمونه ها را در نهایت سختی سنجی می کنیم.

داده های به دست آمده از سختی نمونه ها به شرح زیر است:

---

قیمت : 9,500 تومان



---

بلافاصله پس از پرداخت ، لینک دانلود به شما نمایش داده می شود و همچنین یک نسخه نیز برای شما ایمیل می شود .

---

---

کلمات کلیدی : گزارش کار آز محیط سرد کننده , گزارش کار آز محیط سرد کننده , گزارش کار آزمایشگاه عملیات حرارتی , محیط سرد کننده , گزارش کار عملیات حرارتی , دانلود گزارش کار آز محیط سرد کننده , دانلود گزارش کار عملیات حرارتی

---